熔渗CuW材料的超声无损探伤研究

以CuW材料为例，研究其组织中缺陷的超声无损探伤方法。在分析了CuW材料的组织及缺陷特点后，认为多次反射法比较适合，据此对探头频率、对比试块的结构、探伤灵敏度等参数和评价方法进行了研究。结果表明：探头型号5p10的检测效果最好，最佳的检测灵敏度为厚度10mm三次底波至满屏80％高度时对应的灵敏度，对不同牌号的CuW材料可以通过调整检测灵敏度，参照同一标准进行评价。     

钼粉粒度均匀性对钼渗铜材料组织的影响

采用熔渗法制备了钼渗铜材料。采用超声波探伤的方法对钼渗铜材料进行了无损检测，采用SEM和金相分析对钼渗铜材料进行了微观组织观察，分析了钼粉的粒度均匀性对钼渗铜钼材料组织的影响。研究结果表明：粉末粒度均匀性对钼骨架的渗铜性能有影响；粉末中存在的细颗粒较多或者有粉末团聚现象时，钼骨架局部细小孔隙聚集，铜难以渗入这些聚集的小孔隙，造成超声波探伤渗铜均匀性不佳；超声波探伤发现的“面积型渗铜不均”实际是“密集微孔聚集”。     

水平连铸圆管坯超声检测信号识别方法研究

水平连铸圆管坯是一种多晶种各向民性的粗晶材料。当采用超声波对其进行质量检测时,必然会受到组织散射噪声的干扰而造成无法正确判断缺陷回波信号的困难。在分离频谱法的基础上,提出一种识别与判断缺陷回波信号的新方法－－瞬时频谱法。它以各时刻缺陷回波组成的分离信号序列的瞬时频带宽度为对象来研究识别缺陷回波信号的途径。实验结果表明,该方法不但可正确地识别缺陷回波信号,还可判断强烈的组织散射噪声中是否包含缺陷信号     

金属材料表面检测技术评价

本文对几种探伤方法热红外法，漏磁法，涡流法，作了介绍和评价。     

宽厚板厂钢板探伤合格率攻关实践

以宽厚板厂钢板探伤不合为研究对象,采用扫描电镜等手段对缺陷试样进行分析,探讨了探伤不合的主要原因,分析认为硫化锰夹杂物、马氏体脆性组织和氢的析出综合作用导致钢板心部应力集中开裂。根据裂纹发生原因提出相应的工艺优化措施,通过增加探伤板真空处理比例、优化坯料堆冷工艺和钢板堆冷工艺,探伤合格率由88.16%提升至99%以上。     

UT检测纵波实用AVG曲线的计算、制作和使用

应用脉冲反射法进行超声波探伤时。使用当量试块或通用AVG曲线对缺陷定性、定量分析均存在一定困难。为提高探伤效率。针对一定的使用条件，通过理论计算绘制出实用AVG曲线。使用该曲线能直观方便地得出缺陷当量，可方便地调节探伤灵敏度并可对缺陷进行定性、定量评估。     

连铸坯轧制钢板探伤不合原因分析

本文以常规生产的１６ＭｎＤＲ探伤不合为研究对象，现场探伤定位后取样，通过低倍、金相、电镜等检验方法，对连铸坯轧制钢板探伤缺陷部分进行分析，根据分析研究结果，采取相应对策，为连铸坯轧制钢板提高探伤合格率提供依据。同时，对今后提高连铸坯内部质量应采取的措施提出相应建议。     

U75V钢轨轨腰探伤不合原因的分析

为查明U75V钢轨轨腰探伤不合原因,采用垂直探伤定位法准确定位缺陷后,利用光学显微镜、扫描电镜对定位的缺陷部位进行了非金属夹杂物、金相组织等检验分析.结果表明,在U75V钢轨轨腰探伤不合处存在长度超过2.0mm的异常大硅酸盐类非金属夹杂物和组织偏析,分析认为异常大硅酸盐类非金属夹杂物是导致探伤不合的主要原因.     

P355GH超厚钢板超声波探伤不合格原因分析

P355GH超厚钢板长度定尺探伤不合格严重影响了国内某钢厂的产品质量和效益。为提高超厚钢板探伤合格率,以120 mm超厚钢板探伤不合格部位为研究对象,利用金相显微镜、万能拉伸试验机对金相组织、拉伸断口进行检测分析。结果表明:板厚1/2处的中心裂纹是导致探伤不合格的主要原因。通过冶炼工艺及设备改进,P355GH超厚钢板的探伤合格率由94%提升至98%。     

燃气舵用钨渗铜X射线探伤条纹显示分析

以燃气舵用钨渗铜（W-7Cu）为研究对象,通过观察和检测X射线探伤底片、金相组织、断口显微形貌及力学性能,对产品在X射线探伤过程中出现的条纹现象进行分析。结果表明,燃气舵用钨渗铜X射线探伤出现的条纹现象由材料的组织结构和工艺特点所决定,条纹区域的组织属于钨渗铜材料的正常组织,不存在孔洞、裂纹和渗铜不均等结构缺陷;产品条纹区域的性能指标满足技术要求,与材料无条纹区域的性能无显著差别;提出了对燃气舵用钨渗铜X射线探伤进行分级的建议。     

S500M钢板整炉探伤报废原因分析

S500M钢板整炉探伤不合格,严重影响了企业效益.以58 mm厚度探伤不合格钢板为研究对象,利用金相显微镜、万能拉伸机对金相组织、拉伸断口进行检测分析.结果 表明:板厚1/2处的氢致裂纹是导致探伤不合格的主要原因.通过冶炼工艺的优化改进,消除了钢板因整炉探伤不合格报废的现象.     

超厚板长度定尺探伤不合原因分析

超厚板长度定尺探伤不合严重影响企业产品质量和效益,为提高钢板探伤合格率,以80～120 mm超厚钢板长度定尺探伤不合部位及合格部位为研究对象,借助金相显微镜、万能拉伸机及扫描电子显微镜等,对金相组织、夹杂物、拉伸断口进行分析,研究探伤合格部位和不合部位的区别,明确探伤不合原因。结果表明:钢板厚度1/2处的氢致裂纹是导致超厚板头尾探伤不合的直接原因。结合实际生产,对LF、VD工序工艺进行优化,使钢液中氢质量分数降至1.0×10~(-6)以下。同时,通过实施改进措施,即使轧后超厚板堆垛头尾悬空探伤依然合格,探伤合格率由94%提升到98%左右。     

渗透探伤法在连轧坯和钢板表面质量检验中的应用

利用表面渗透探伤法对高碳钢连轧坯和轧后钢板的表面质量进行了检验,并且对缺陷形貌和来源进行了分析。结果显示,表面渗透探伤法能准确确定连轧坯和轧后钢板表面缺陷的位置。与酸浸法相比,表面渗透法更加直观、准确。     

燃气舵用钼渗铜连接板超声波探伤不连续显示分析

以燃气舵系统中使用的钼渗铜(牌号Mo-10Cu)连接板为研究对象,对产品在超声波探伤过程中发现的不连续显示现象进行分析。结果表明,钼渗铜产品超声探伤标注的带状区域(不连续显示区域)存在直径约2～5μm的微孔,微孔是造成超声波探伤不连续显示的根本原因。带状区域与非带状区域,组织几乎相同,力学性能相近;并提出了针对钼渗铜产品超声波探伤进行分级的建议。     

制粉方法对Inconel718合金粉末组织和性能的影响

以Inconel718合金为研究对象，分别采用等离子旋转电极法（PREP）和气体雾化法（VIGA）制备了金属球形粉末，研究了不同制粉方法对粉末在热处理前后的组织和成分分布的影响，采用对流热交换原理对两种制粉方法对应的冷速进行了模拟计算。分析结果表明：采用PERP法制备的Inconel718合金粉末在氧增量、球形度及流动性方面具有一定的优势，而VIGA法制备粉末有利于提高粉末的显微硬度、细粉粒径；两种粉末经过相同的热处理工艺后，其组织变化规律相同，均析出富Nb和Mo相。模拟计算结果表明：VIGA法制备细粒径粉末的冷速明显高于PREP法对应的粉末，与实验对应的性能数据结果相吻合。     

探伤后钢板表面除水新工艺

针对南京钢铁股份有限公中厚板卷厂探伤后钢板表面残留积水的问题,采用吹扫烘干间接法对其进行了去除,得到了很好的效果.     

轧辊缺陷检查装置用高功能探头

川崎钢铁公司开发出轧辊检查探伤装置上用的表面缺陷检测能力极高的探头。该探头已用于千叶厂、水岛厂热轧车间的探伤装置上，使工作辊单耗减少２０％以上。轧辊表面检查使用缺陷检测能力高的超声波表面探伤法。采用该法会因粗大的内部结晶组织、热轧时表面生成微小的热裂...     

钢锭成材Q345GJB-Z35钢板探伤不合格原因分析

以钢锭成材120 mm厚Q345GJB-Z35钢板探伤不合格部位为研究对象,凭借金相显微镜、万能拉伸试验机、扫描电镜及能谱仪等检测手段,从金相组织、非金属夹杂物、拉伸断口等方面对探伤不合格原因展开分析研究。结果表明:钢板厚度1/2处存在以Al2O3为主的较大尺寸脱氧产物夹杂物,是导致钢板探伤不合格的主要原因。据此提出相应的改进措施,以提高钢板的探伤合格率。     

锻造温度对Ti60钛合金大规格棒材组织及性能的影响

研究了锻造温度对Ti60合金Φ350mm规格棒材组织、力学性能及探伤的影响。试验选用相同的试验坯料,按照变形方式、变形量相同而变形温度不同进行Ti60合金棒材α+β两相区锻造。研究表明:Ti60合金棒材采用Tβ-40℃进行α+β两相区锻造,其组织晶粒细小,且力学性能及探伤水平均优于采用Tβ-20℃进行α+β两相区锻造的棒材。     

双晶直探头在钢板探伤中的应用

1　前言中厚钢板的分类通常是 :厚度在 4～ 2 0 mm为中板 ,厚度在 2 0～ 60 mm的为厚板 ,厚度大于60 mm的为特厚板。中板的超声波探伤方法 ,国内通常是按照 JB4730— 94和 GB/T2 970— 91要求采用双晶直探头 ( TR探头 )探伤法 ,厚板采用单晶直探头探伤法。双晶直探头法以其探伤盲区小 ,探伤灵敏度高 ,探伤波形简单 ,易设置报警闸门 ,声耦合稳定等优点 ,被探伤人员广泛采用。双晶直探头的探伤波形图如图 1所示。而单晶直探头方法 ,则刚好与双晶直探头法相反。中厚板超声波探伤能否也采用双晶直探头法呢 ?为此 ,作者对双晶直探头的结构和探…