基于CAE的注塑模浇口与保压优化设计

通过Moldflow软件，对平板形塑料件注塑过程中的流动、翘曲情况进行数值模拟。通过设置不同的浇口数量、位置和保压压力、保压时间，分析了注塑压力、熔接线分布、翘曲变形量和缩水缺陷等情况，优化了浇口数量、位置和保压压力、保压时间以减少注塑缺陷和塑料件变形；并结合分析结果指导模具设计及注塑过程工艺参数的设定。     

基于CAE技术的电池盒注塑模浇口位置优化设计

以电池盒为例,通过CAE技术确定了注塑模的最佳浇口位置,优化了模具设计方案、提高了模具设计效率及缩短了模具生产周期,从而保证了产品质量;为CAE技术在注塑模浇口优化设计中的应用提供技术参考。     

基于CAE技术的智能电表箱注塑模浇口优化设计

根据实践经验设计的智能电表箱注塑模在试模过程中出现的银纹、成型不足等缺陷,只能通过修模来解决。因模具成本较高,为提高修模的成功率,采用CAE技术对其浇口进行成型缺陷分析与比较,优化浇口设计方案,指导成功修模,进而验证了CAE技术分析的准确度。     

CAE技术在注塑模浇口优化设计中的应用

基于CAE(计算机辅助工程)技术,应用Moldflow/MPI软件对手机外壳注塑过程进行模拟分析.预测了在不同浇口方案下的注塑缺陷,确定了最优浇口设计方案,为模具设计人员优化注塑模设计提供了依据.     

基于充填分析的注塑模浇口位置优化设计研究

论述浇口位置与模具设计、制品设计、工艺条件的关系，注塑模浇口设计的准则，以及在模具设计中合理的浇口位置应满足的条件，利用充填分析技术，结合实例，确定了合理的流道设计。通过CAE技术在具体的产品设计过程中的应用说明充填分析技术在优化浇口位置设计中的作用。     

基于CAE技术的大型模具浇口位置优化设计

针对大型模具设计中完全依赖经验风险很大的问题,介绍利用CAE软件以填充时间、充模结束时的压力分布、顶出时制品体积收缩率和沉降斑等为目标,如何优化确定大型模具的浇口位置,为该模具的设计提供准确的科学依据。     

基于Moldflow软件的注塑制件浇口优化设计

针对注塑模具中合理的浇口位置和尺寸在塑料制品设计中的重要性,结合注射成型中塑料熔体在型腔内充填模拟基本理论,提出了在模具设计中采用注射模CAE技术对塑件浇口位置及大小进行优化设计的思想。通过实例,介绍了借助模拟分析软件MoldFlow对其浇口位置及尺寸进行计算机模拟分析的过程,优化了模具的浇口位置尺寸以及注射成型工艺参数,从而获得了高预测质量的产品,降低了生产成本,提高了模具企业的市场竞争力。     

支撑块侧浇口自动切断注塑模的设计

通常，注塑模常用的侧浇口不能自动切断，本文介绍的支撑块侧浇口自动切断注塑是一种新的尝试。     

Moldflow在注塑模浇口优化设计中的应用

针对合理的浇口位置及数量在塑料模具设计中的重要性,借助专业模拟分析软件Moldflow对模具浇口进行了优化设计。以相机盖为实例,对其浇口位置和数量进行计算机模拟分析,根据结果进行熔接痕和气穴情况的分析,优化了模具浇口设计,从而获得高质量的产品,降低了生产成本,缩短了产品开发周期。     

注塑模浇口位置优化新方法--经验搜索法

将数值模拟技术和优化算法相结合,提出了基于数值模拟技术的浇口位置的优化方法：经验搜索法。并对浇口位置与塑件质量关系进行了分析和总结,归纳出浇口位置设计的基本原则,提出了确定各类塑件浇口位置的具体准则。通过算例分析和方案比较,证明所提出的优化方法是行之有效的。     

基于CAE技术的注塑模组合型腔流动平衡优化设计

为了确保良好的制品质量以及不同型腔内产品质量的一致性,必须进行浇注系统的平衡分析。以鼠标外壳为例,利用Moldflow/MPI,对初步的鼠标外壳塑件组合型腔布局和浇注系统进行分析,并优化浇注系统参数,进而获得了相对较合理的浇注系统,保证了熔体能够基本上在同一时刻充满型腔,从而实现了熔体的平衡流动。     

基于注射成型模拟技术的塑料件浇口位置优化设计

针对注塑模具中合理的浇口位置在塑料制品设计中的重要性,提出了在模具设计中采用塑料注射成型模拟技术对塑料件浇口位置进行优化设计的思想。以鼠标上端盖作为实例,介绍了借助模拟分析软件MPI对其浇口位置进行计算机模拟分析的过程,优化了模具的浇口位置及注射成型工艺参数,从而获得了高预测质量的产品,降低了生产成本,提高了模具企业的市场竞争力。     

基于CAE的手机面板注塑模设计

针对塑件结构不对称造成的充填不均衡的问题,提出了将点浇口和潜伏式浇口进行组合的浇注系统布置方式,并借助于Moldflow软件的分析结果得到了最优方案。为确保在推出塑件前可靠地切断潜伏式浇口并推出浇口凝料,模具采用由两块推板、一块推杆固定板和两块阶梯式垫块组成的二级推出机构。生产实践表明:该模具结构合理动,作可靠,塑件脱模顺利,质量稳定。     

CAE技术在薄壳注塑件成型模具中的设计与研究

提出了薄壳注塑件成型过程中流体的运动模型,介绍了注塑模CAE软件的基本构架和主要作用。建立了注塑模CAE软件的注塑模具浇注系统和成型零件设计的数学模型。最后以塑料手机外壳产品开发为例进行模拟设计实验,结果表明:使用注塑模CAE软件设计后,产品表面匹配率提高了7.7%,流动不平衡性降低了10.2%,最大锁模力减小了20.47 T,填充时间缩短了1.89 s,浇口压力降低了21.20 MPa,整体过程最大温差降低了12.2℃。     

基于CAE分析的塑料框架注塑模设计

针对传统模具设计的弊端,提出了采用模流分析技术对模具进行优化设计的思想。以电器框架塑件为实例,借助模流分析软件Moldflow对其浇口位置进行计算机模拟分析,并在此基础上进行产品初步成型分析,根据分析结果有针对性地优化模具设计方案,避免了设计中的盲目性,降低了生产成本。     

基于CAE的微型机器人模型注塑模设计

针对微型机器人模型的多塑件、多型腔注塑成型的流道不平衡性问题,借助于Moldflow软件的分析结果,提出了一种将点浇口和潜伏式浇口相结合的流道布置方式,其综合了两板模和三板模的结构特点,较好地保证了塑件的成型质量。并详细介绍了模具的浇注系统推、出系统及工作过程。     

医用皮囊注塑模具的CAE优化设计

针对软塑料制品——医用皮囊在注射成型过程中形成的顶部变形缺陷问题,运用Moldflow的MPI(MoldflowPartInsight)软件进行了准确的CAE模拟和分析,并在模拟结果的基础上对注塑模具进行优化设计,得到改善成型缺陷的新方案。新方案的CAE模拟结果显示能够有效解决原有的成型缺陷问题,从而验证了优化方案的可行性。运用CAE技术可以为提高精密制品质量和优化成型工艺提供有效的指导和辅助手段。     

多型腔注塑模浇注系统设计及CAE分析

利用CAE技术模拟注塑成型过程,可预测设计中潜在的缺陷,为设计人员修改提供依据,减少试模次数.本文介绍了12型腔非平衡式瓶坯注塑模热流道的设计过程,并运用Moldflow软件模拟熔料的充填和流动情况,得到了在设定条件下模具的工艺参数.