螺旋锥齿轮传动误差检测及分析方法

通过对传动误差检测原理的分析,利用全数控滚动检查机,构建了传动误差检测分析系统和开发了一套相应的测试软件,并对螺旋锥齿轮的传动误差和结构噪声等进行了采样分析。经过试验分析,验证了该方法和系统的准确性和灵活性。最后,利用该系统对一对弧齿锥齿轮的传动误差和结构噪声进行了频谱分析,研究了二者之间的内在联系。     

有误差的螺旋锥齿轮传动接触分析

以多体系统误差建模理论和齿轮啮合原理为基础,提出含有机床运动几何误差以及齿轮副安装误差的螺旋锥齿轮齿面接触分析(Error tooth contact analysis, ETCA)方法。以SGM法(大轮展成法加工,小轮变形法加工)加工的弧齿锥齿轮为例,通过ETCA分析,得到机床运动误差和安装误差对螺旋锥齿轮齿面加工质量影响的定量关系,对ETCA和TCA的结果进行对比分析,结果表明机床运动误差和安装误差对螺旋锥齿轮的齿面接触质量有较大的影响,为了通过齿面接触分析达到更准确的反调加工参数的目的,采用ETCA的分析结果指导加工参数反调更为合理。     

一种降低轮边桥等高螺旋锥齿轮传动误差的方法

提出了一种适用于轮边桥等高螺旋锥齿轮降低传动误差的方法,阐述了轮边桥等高螺旋锥齿轮热后难以控制传动误差的机理,通过对轮边桥的热处理变形进行分析,确定优化设计思路,使用Kimos软件对某型轮边桥等高螺旋锥齿轮进行优化,验证了该方法的可行性.     

零配法加工螺旋锥齿轮

零配法加工螺旋锥齿轮是以简式立式铣床上装置专用分度头的蜗轮副夹具代替螺旋锥齿轮加工专用机床来加工螺旋锥齿轮。这种方法是无专用加工设备时对单件小批低速重载螺旋锥齿轮进行加工的较为简便、合理、经济和实效的方法。螺旋锥齿轮经上述方法     

滚齿机螺旋传动误差检测方法

在各种具有螺旋传动链的机床中，我室以结构比较复杂的滚齿机差动键为对象开展研究。根据滚齿机精度的国际或国家标准中k2、K3项即“刀架轴向移动相对于差动中参考轴倍动系统回转的传动链精度”和“刀架切向滑座移动相对于切向移动传动系统中参考轴回转的传动银精度”研制了“FTT—H23全微机化螺旋传动误差检测分析系统”取得成功。其结构如图1所示。国内外常见机床传动键误差检测仪，无论采用光栅、磁栅或感应同步器，总有一套比较庞杂的信号处理电器箱，从而引起环节误差，非线性因素、故障率和成本高等诸多问题。而本系统直接由通用微…     

螺旋锥齿轮传动强度的计算

为了使高强度齿轮的齿面在传动过程中具有更高的可靠性,论述了弧齿锥齿轮传动预强度的计算方法,这种方法是基于两个椭圆双曲体接触问题赫兹解提出的,并且在设计中充分考虑了齿轮接触面当量曲率大小和齿面廓形局部接触及纵向局部接触等多个系数.通过计算表明,无论是在较好的磨合性表面或较差的磨合性表面条件下,计算的结果都能很好地贴近实际.该计算方法避免了传统计算方法中仅考虑齿面廓形接触的局限性,能广泛应用于航空工业中,即应用于高硬度表面齿轮传动中.     

降低螺旋锥齿轮接触应力及传递误差方法的研究

为研究改善螺旋锥齿轮的接触质量,以端面滚刀法加工螺旋锥齿轮为研究对象,通过引入共轭啮合的假想齿轮,建立齿面接触方程,然后基于坐标变化理论提出该加工方法下的螺旋锥齿轮最大接触应力及传递误差的计算方法。基于螺旋锥齿轮三维几何模型,在有限元分析软件中,对螺旋锥齿轮在不同加载工况下的啮合性能分别进行静态与动态加载接触分析。结果表明,不同加工工况对螺旋锥齿轮接触应力及传递误差影响较大,刀具倾角为2°、旋转角为-1°时螺旋锥齿轮接触压力及传递误差最低;内圆弧刀刃半径为580 mm时,分析结果最为理想;同时,满足尺寸要求的前提下,主动轮齿数的增加将有效改善齿轮接触应力及传递误差。     

弧齿锥齿轮对称抛物线型传动误差设计

为了提高航空弧齿锥齿轮的啮合性能,提出了二阶对称抛物线型传动误差的设计方法。通过改变接触迹线方向和参考点的齿高位置,实现预置重合度的位置对称度设计;采用逆TCA方法,计算满足预置传动误差的小轮变性滚比系数。算例表明,该方法能够获得预定重合度的二阶对称抛物线型传动误差;仅需改变相应的变性系数就能够实现不同传动误差幅值设计,且能够降低啮合性能对安装误差的敏感性;多载荷下的承载传动误差呈先增大后减小再增大的变化规律。     

弧齿锥齿轮几何传动误差的设计与分析

提出基于传动误差设计的概念和方法。通过TCA和LTCA对传动误差曲线的设计进行啮合仿真分析的结果表明 ,根据工作载荷合理地确定传动误差转换点处的幅值与总的幅值 ,可降低弧齿锥齿轮对误差的敏感性 ,可使工作载荷下传动误差波动幅值最小 ,同时可有效地避免或减轻边缘接触。     

螺旋锥齿轮齿面误差修正技术研究

研究了机床调整参数误差对双重螺旋法加工的螺旋锥齿轮小轮齿面误差的影响规律。基于齿轮啮合原理,使用MATLAB软件建立误差齿面方程,推导出了含机床调整参数误差的齿面离散点误差解析式,获得了对应机床调整参数误差的凹、凸两齿面误差拓扑图,分析了机床调整参数误差与齿面误差的映射关系,确定了对齿面误差影响较大的调整参数。借助2阶曲面对齿面误差拓扑图的近似表达,得出机床调整参数误差对齿面误差的影响权重。基于齿面误差及两齿面误差敏感矩阵,建立了齿面误差修正模型,通过广义逆矩阵的最小二乘法解超越方程组,获得机床调整参数的修正量。最后通过实例验证了误差齿面的修正效果,结果表明修正后凹凸两面的齿面误差大幅下降。     

弧齿锥齿轮铣齿机传动误差检测系统研究

本文就弧齿锥齿轮铣齿机传动误差检测的特点、难点、数学模型和关键技术进行了分析,并介绍了作者研制的测试系统的实测效果。     

锥齿轮螺旋千斤顶设计

传统的螺旋机械式千斤顶或起重器均采用螺杆作螺旋运动而螺母固定的传动方式,工作时,使手柄或手轮以及整个传动系统随重物一起作上下移动或螺旋运动,从而使系统重心变化较大,稳定性较差,操作者运动量较大,且限制了工作行程。本文介绍的螺母旋转－螺杆移动式锥齿轮－螺旋千斤顶亚克服了上述传统千斤顶的不足,且增力比更大,其设计原理对其它增力机构设计也有一定的借鉴意义。     

齿面磨损故障对服役过程中螺旋锥齿轮传动误差的影响研究

针对螺旋锥齿轮服役过程中因齿面磨损导致的动态传动误差变化,考虑齿面磨损程度与载荷,基于有限元方法,研究单齿及全齿磨损故障下,载荷及磨损量对传动误差动态响应的影响规律。分析可知,齿面磨损将引起齿轮系统动态传动误差增大,在单齿磨损故障下磨损量与动态传动误差之间近似成正弦函数关系,载荷一定时,当磨损量足够大导致故障齿不参与啮合时,磨损量达到极值而不再增长;磨损量一定时,动态传动误差幅值的极值与载荷成指数函数关系。全齿磨损故障下,故障齿始终参与承载,磨损量与动态传动误差之间近似成线性函数关系。     

螺旋锥齿轮切齿调整方法研究

针对螺旋锥齿轮热处理后齿面压力角和螺旋角误差导致的磨齿齿面余量不均匀问题,对热处理后齿面变形进行跟踪,并在切齿工序对齿面压力角和螺旋角进行预补偿,分别使用机床比例反调和GLEASON 650GMS测量仪反调单两种方式对齿面螺旋角和压力角进行调整,并跟踪验证两种调整方式的实验结果。     

面向研发的航空传动螺旋锥齿轮铣齿工序设计

本文主要介绍了航空传动锥齿轮铣齿工序设计的设计与验证分析过程,运用研发V模型,将传统连贯的铣齿工序按需求分析、初步设计、详细设计等阶段进行分解,在理论分析的基础上结合主流齿轮专业软件,解读铣齿工件、刀具、设备之间需要工艺设计人员计算分析的静态与动态关系,有助于工艺设计人员建立面向新品研发的铣齿工序设计与验证方案以及企业数字化解决方案的开发。     

基于螺旋锥齿轮切齿工序误差分析

对影响螺旋锥齿轮制造加工精度的重要因素——切齿工序误差进行了分析,提出了齿面接触区误差、齿距误差、齿面粗糙度误差修正方案,并指出切齿工序误差对齿轮噪音有严重影响。     

平行轴传动锥齿轮及其螺旋角计算

平行轴传动锥齿轮是一种特殊传动形式。锥齿轮齿侧具有侧倾角 ,其左、右齿面的分圆螺旋角和基圆螺旋角也相应改变 ,有必要对其进行计算     

对数螺旋锥齿轮精确建模方法研究

对数螺旋锥齿轮作为一种新型的和具有重大价值的锥齿轮,它的三维模型是否精确对后续的研究工作至关重要。以Pro/E三维软件为基础,根据对数螺旋锥齿轮的形成原理,建立球面渐开线,并作为对数螺旋锥齿轮的齿廓线,且对数螺旋锥齿轮的齿向线采用对数螺旋线,并对过渡圆角曲线部分作了优化推导和处理,通过沿多条引导线扫掠的方式建立对数螺旋锥齿轮的精确主从动轮三维模型。此外以Pro/E为二次开发平台,运用C语言编程建立了只需要输入相应参数,就能自动完成锥齿轮创建的程序。     

摆线齿锥齿轮齿面修形仿真及高阶传动误差设计

以全展成法加工的摆线齿锥齿轮为研究对象,以获得中部较平坦的高阶传动误差曲线为目标,提出了一种齿廓修形方法,即将刀廓曲线设计为四阶曲线,而不改变切齿过程中产形运动关系,在传统的机械摇台式机床上即可实现齿廓修形.利用优化算法对修形齿面进行了数值计算,并进行了齿面修形数值仿真.在建立摆线齿锥齿轮啮合数学模型的基础上,对修形齿面进行了齿面接触分析.算例分析表明,通过合理选取各阶修形系数可以获得高阶传动误差曲线和所需的齿面接触印痕.与传统的抛物线形状传动误差相比,高阶传动误差曲线幅值小,转换点处两切线夹角大,能有效减少齿轮副在轻载运行下的振动和冲击、降低噪声.