某发动机燃油增压泵密封组件石墨环断裂失效分析

针对某型发动机燃油增压泵机械密封组件石墨环断裂以及增压泵漏油口"冒白烟故障",进行故障排查、原因分析和试验验证,发现石墨环断裂的根本原因是滑油管路三通管接头节流嘴拧入过深造成引射作用,导致增压泵的滑油供油量减少甚至出现中断,进而导致机械密封组件在高转速干摩擦下出现异常高温,造成石墨环受到静环座异常径向热膨胀力进而断裂;...     

推土机持续升温的原因

一台CJT112型推土机工作600h后。柴油机冒白烟，冷却液沸腾，变矩器、液力传动油、工作液压油的温度均持续升高。检查发现，冷却液、液力传动油和工作液压油充足，冷却系统节温器也没损坏，最后将故障原因锁定在热平衡系统。     

飞机滑油系统故障分析

在分析飞机滑油系统工作原理的基础上，对某型飞机滑油系统中存在的一些故障，包括滑油变色或混有金属屑、滑油消耗量超过规定、系统漏油外部漏油、滑油箱油量增多、滑油箱油量减少等进行了分析，并相应提出了在使用和维护中应注意的问题，为航空机务维护实践提供有益的借鉴。     

发动机起动时喷口冒白烟故障分析

某型发动机起动过程中，出现喷口冒白烟故障。为排除这一故障，通过起动过程与冒白烟原理分析进行故障定位，依据故障树开展故障排查，进行喷嘴性能对比及清洗后性能影响分析，确认喷口冒白烟与喷嘴副喷口粗糙度过大相关。粗糙度过大会引起积碳，积碳严重的喷嘴在喷油过程中喷雾锥角增大的幅度较大，会对喷嘴雾化性能产生直接影响，进而产生喷口冒白烟故障。针对故障原因制订改进措施，经使用验证改进措施有效，解决了发动机起动过程中喷口冒白烟故障。     

基于Flowmaster的发动机滑油供油系统流量压力换热特性建模与仿真

为了分析滑油从滑油泵组流经燃滑油散热器、喷嘴至轴承腔内的流动换热特性,基于Flowmaster流体系统仿真平台,以发动机滑油供油系统为研究对象,通过各支点喷嘴模型建立及仿真计算,验证喷嘴设计符合性。根据燃滑油散热器结构特点,计算流阻和换热特性,建立仿真计算模型,验证散热器流阻特性及换热性能;建立滑油供油系统模型,仿真计算轴承腔、附件机匣、转接齿轮箱等处供油流量、供油压力及供油温度,分析评估系统流量压力换热特性,支撑滑油系统正向设计。     

某型发动机滑油系统压力低故障分析

本文针对某型发动机滑油系统滑油压力低故障,依据发动机滑油系统的工作原理、故障模式和故障影响,分析了造成发动机滑油系统压力低故障的根源,提出了解决该故障的措施,并通过试验验证了解决措施的有效性,有效的解决了发动机滑油系统滑油压力低故障。     

某海上油田燃气轮机滑油异常氧化原因浅析

燃气轮机结构紧凑,单位功率重量轻,运行平稳且安全可靠,可以大型化且热效率较高,广泛运用于海上油田,为海上油田生产提供电能、热能。燃气轮机机组滑油系统是其重要组成部分之一,起着润滑、冷却、承载、防蚀、清洁、缓冲等作用,良好的润滑油品质是保证燃气轮机良好运行的重要保障,某海上油田燃气轮机滑油换新仅运行1600h后,取样化验发现滑油旋转氧弹值(RPVOT)(监测标准ASTM D2272)下降明显,指标由1300快速降至207,已不能满足滑油使用性能要求,参考Solar《索拉透平发动机所使用的润滑油的规格说明书》规范要求（NO. ES 9-224）,需要更换滑油,滑油使用寿命远远低于设计寿命。本文对该故障进行原因分析排查,发现该燃气轮机组1#轴承气封气连接短节断裂,高温气封气泄漏至齿轮箱,导致滑油高温氧化。由于该故障较为隐蔽,且排查处理困难,通过系统分析并提出改进措施。希望为其他油田同类型设备故障处理提供参考。     

新型发动机滑油系统故障预防与分析

主要介绍新型飞机的滑油系统，并结合该型飞机实际工作情况，对滑油系统所产生的故障进行综合分析，提出了一些具体的解决措施。     

航空发动机滑油系统LRU级故障树建模与分析

滑油系统是航空发动机的关键系统之一,一旦发生故障,严重影响飞行安全。滑油系统结构复杂,排故难度较大。对滑油系统进行LRU级故障树建模和分析,能够为快速定位LRU级故障源提供指导性建议。根据滑油系统工作原理、组成与运行特点,构建了以LRU级故障为底事件故障树模型,运用下行法求解故障树最小割集,采用不交化的最小割集表达式,计算滑油系统顶事件故障发生概率,以及滑油压力异常、油液污染、滑油消耗量大、滑油系统部件损坏等典型故障发生概率;在不交化最小割集矩阵中,与求顶事件概率相对应,分析LRU级故障树底事件概率重要度和相对概率重要度;通过概率重要度分析明确航空发动机滑油系统的易损部件,为日常维护与管理提供参考。     

典型航空活塞发动机滑油系统工作及故障判断

近年来通用航空发展迅猛,各类小型活塞式飞机应用广泛.若低空开放后小型通用飞机将快速普及,而滑油系统的良好与否对活塞式飞机的正常工作至关重要.文中重点介绍了滑油系统的工作原理,故障判断以及使用中的注意事项.     

基于试飞数据的航空发动机滑油系统模型建立及应用

基于大量试飞数据,采用人工神经网络方法,建立某发动机滑油系统全工作过程的模型,包括供油压力、滑油压差、供油温度、中轴承腔回油温度、后轴承腔回油温度、滑油总回油温度等参数的模型。模型计算结果与试飞结果吻合良好,表明了该建模方法的可行性和有效性。将模型计算结果应用于发动机滑油系统的试飞状态监控,实现滑油参数实时趋势监控;将建模方法应用于润滑油参数的最大影响因素的确定,建立一种滑油系统的最大影响参数的确定方法。     

某型直升机发动机滑油温度进黄区的故障分析与改进验证

通过研究某型直升机发动机滑油系统原理,分析了发动机滑油的冷却原理,阐述了发动机滑油温度与恒温活门工作状态之间的关系。通过分析,找出了发动机滑油温度进黄区的故障原因,并给出了解决方案及验证结果。     

探究涡轮发电机滑油高温的诊断及解决

目前,涡轮发电机在石油行业应用极为广泛,尤其对海上石油设施来说,普遍采用涡轮发电机作为动力设备,保证涡轮发电机稳定良好的运行,实现持续不断的动力供应,是十分必要的。本课题基于某油田使用的涡轮发电机组滑油频繁高温的现象,通过对环境、滑油流程、结构布局等多方面的分析,对滑油高温的故障进行诊断,提出了多种滑油冷却方案,分析了措施的可行性,并经过实践探索最佳的滑油风冷方式:抽风式风冷,为涡轮机组的类似故障提供了思路。     

新型滑油净化加油车的研制

针对目前航空兵部队因航空滑油污染造成滑油系统故障率高的问题，设计、制做了一种新型的滑油净化加油车，实现了对滑油进行净化处理和给飞机加油的功能，并介绍了装置的组成、工作原理性能特点和部队应用情况。     

航空滑油系统设计与性能分析研究现状与进展

介绍了航空滑油系统的组成及工作原理,对滑油系统传统的设计方法进行了回顾,重点阐述了直升机滑油系统的部件设计方法;对滑油系统流量、压力、温度特征性能以及滑油系统综合性能的分析研究成果进行了总结,提出了滑油系统耦合设计和多因素动态耦合仿真分析的研究方向.     

某航空发动机主轴轴承断油试验对比研究

通过对国内轴承与国外轴承试验后的游隙检测、外观检查以及滑油光谱分析等对比,得到各项指标均正常,表明两套轴承均通过断油性能试验,验证了该型号国内轴承与国外轴承在断油性能上相差无几。     

滑油系统管路铺设的计算机辅助设计

滑油系统是燃气轮机发电机组的一个重要组成部分,对燃气轮机轴承、减速齿轮箱轴瓦及传动齿轮齿面、发电机轴承进行润滑。来确保机组连续运行的润滑及散热需求。其合理使用和维护是确保机组连续运行的关键。根据滑油系统管路的铺设要求,运用计算机在三维软件下建立数字样机。实现一种经济高效地验证设计理念并加快设计产品的理想途径。介绍了Inventor2010中三维布管和二次开发在滑油系统设计中的实际应用。着重就Inventor2010三维管路软件设计平台进行了论述。     

小松PC220-6型挖掘机间歇性冒白烟

一台小松PC220-6型履带式挖掘机,工作中排气管间歇性冒白烟。根据经验判断,柴油机冒白烟的原因主要是,喷油正时过晚;喷油雾化不良、喷油嘴喷油时有滴油现象;燃油中有水或有水进入燃烧室;燃油在过冷的燃烧室内,因着火不稳定而引起燃烧不完全;辅助启动装置使用不当,使启动燃油聚集在机体内;进气道     

稠化剂在多级油中的粘温特性研究

在内燃机的工作过程中,活塞的往复运动通过连杆小头、大头轴承和主轴承变为旋转运动;在活塞作功冲程时,轴承受到很高的冲击载荷,尤其在上半轴承负荷更大,因此在轴承处油膜温度高达140～160℃,受到约10~6s~(-1)高速率的剪切,往往引起轴承各种故障的发生,严重时将轴承烧结。 八十年代国外发动机/汽车制造商已发现在内燃机高温高剪切部位,内燃机油尤其是多级油粘度明显减小,导致轴承各种故障的发生,因此,欧美一些发动机制造商提出了高温高剪切粘度的要求。 近年来,国内一些汽车制造厂家及修理部门从回厂返修的车辆中也发现大量的轴承故障,究其原因,所用的内燃机油,尤其是多级油粘度均偏小,使得油膜强度变差,润滑不良。为此,我们开展了     

油雾润滑系统

一、概况 1.油雾润滑史 滚动轴承的润滑一般采用润滑脂,但高速轴承产生的大量热使润滑脂稠度降低,轴承得不到充分润滑。特别是重载荷还能引起轴承烧损。而稀油润滑,必须采用昂贵的循环系统,否则其后果与润滑脂一样。为改善这种局面人们开始采用油雾润滑。 一开始人们采用空气和润滑油混合的装置,并不太理想。主要是空气消耗量太大。而较粗的油雾粒子在管路中立即就会凝固,只有3％的小雾化油粒能达到轴承。而且很快被流动的空气吹干,润滑效果没有得到明显的改善。 于是开始设计一种称作为NEBOL油雾发生器。它可以用少量的空气,把极少的油粒高度集聚在一起,约有97％的粒子能达到各使用点。油雾发生器与使用点的距离较远油也不会在管道中凝固。