磨床床身与工作台拖板结合面参数识别的有限元—试验模态分析方法

用有限元法进行结构动力分析时,边界条件的确定是一项重要而又困难的工作。本文提出了“有限元一试验模态分析法”的边界条件识别,综合利用了“有限元法”与“试验模态分析法”在动态分析中的各自优势;该方法的建立,使有限元法中边界条件的简化更趋于精确。应用该方法识别了磨床床身一工作台拖板耦合系统的边界条件,提高了有限元计算精度。     

基于有限元的版辊磨床床身设计

介绍了版辊磨床床身的三维CAD造型方法和有限元处理方法 ;用有限元分析软件ANSYS对几种改进型床身进行了有限元动态分析 ,通过分析 ,确定了床身结构的最优设计方案。本文提出的利用CAD和CAE集成技术在虚拟环境下对版辊磨床床身进行开发设计的方法 ,对产品的动态优化设计具有指导意义。     

数控高速磨床床身的有限元分析与优化

运用Solid Works软件建立了数控高速磨床床身的三维模型,并在Simulation软件模块中对其分别进行了静力学和模态分析,根据分析结果,对床身筋板的布局、壁厚以及掏沙孔形状等不合理结构进行优化。优化后的床身经过有限元分析后,其最大应力可以减少20.63%,最大变形量可以减少22.18%,第一阶固有频率可以提高9.40%,总体质量可以减少10.48%。     

有限元分析中边界条件对模态影响的研究

在对结构进行模态分析时,边界条件的施加方式会直接影响分析结果的正确性。对结构件在两种典型边界条件下的模态计算给予了详细的分析,采用试验模态分析方法,对结构件进行了固有特性的辨识,验证了施加不同的边界条件会导致分析结果出现很大差别。对结构件进行了重分析,结合模态试验,对结构件边界条件进行了辨识,得出了正确边界条件的施加方式。     

外圆磨床床身结构有限元分析

以某型号外圆磨床床身为研究对象,在对该结构进行动、静态分析,提出了若干个磨床床身结构的改进方案,该结论对于进一步提高产品市场竞争力具有实用和指导意义。     

立式数控平面刃磨床床身设计与模态分析

为提高立式数控平面刃磨床加工过程中床身的刚度及强度,采用全焊接工艺及振动时效处理对现有床身进行改进.通过ANSYS Workbench对改进后床身进行模态分析,结果表明,全焊接立式数控平面刃磨床床身具有良好的刚度及动态特性.     

试验模态分析与有限元耦合技术

提出了一种新的结构动态分析方法,把试验模态分析技术与有限元计算结合起来,以实测的结构模态参数为基准,局部修正有限元模型。这样建立的计算模型既能反映结构的真实动态特性,又便于在实际工程中应用。将这种方法用于高压开关等电气设备的动态分析与抗震设计取得了成功。计算机模拟与地震模拟台上实测的加速度及应力的误差小于百分之十,可以用于工程设计。     

基于模态试验的高精度磨床动态特性研究

高精度数控复合磨床是近年来国内逐渐推广的新型精密磨削加工设备。高精度指标对磨床动态特性提出了更高的要求。对高精度数控立式复合磨床MGK28120进行了试验模态分析,得到其前几阶模态的模态参数,通过对模态频率、模态振型的分析,找到了该高精度立式复合磨床结构的薄弱环节以及其第一阶模态频率较低的原因。针对薄弱环节提出了相应的修改建议,为该高精度磨床结构优化设计和整机动态特性的提高指明了方向,为其加工效率的提高做了必要的理论准备。     

大型数控螺纹磨床床身的模态分析与优化

采用三维设计软件SolidWorks建立某大型螺纹磨床床身的三维模型,并借助有限元软件ANSYS对其结构进行了模态分析,给出床身前三阶固有频率和相应振型,识别了该床身结构的薄弱环节,在此基础上,以床身结构固有频率和设计重量为优化目标,提出该床身结构五种改进方案,并通过对各种方案分析比较确定结构最优方案。优化后的床身与原型相比,重量降低7.84%,前三阶固有频率均有大幅提高,其中第一阶固有频率提高35.46%,实现了床身的动态优化,对大型机床床身的结构优化设计有着较大的借鉴意义。     

基于贝叶斯运行模态法的外圆磨床动力学模态参数识别

磨床的动态特性决定了机床磨削的能力、机床磨削的精度,是影响机床性能最为重要的特性。在加工状态下获得机床整机动力学测试结果,是建立机床数字化虚拟样机、评价机床各主要部件动态性能、发现设计缺陷、结构设计优化和机床性能监测的前提。研究基于贝叶斯运行模态分析法（BOMA）对加工状态下的机床整机进行动态性能测试与模态识别,获得整机的模态参数,包括固有频率、模态振型以及阻尼特性等,并对信噪比水平进行评估。     

磨床床身结构分析与优化设计

磨床床身同有频率是评价床身动态性能的一个重要参数,提高床身的固有频率能有效地提高床身结构刚度.对床身原模型进行模态分析,找出床身结构设计存在的薄弱环节,再对床身进行结构改进,以提高床身的固有频率.通过采用不同的改进方案,比较改进后所取得的结果,得出优化方案,同时也为床身的结构设计提供了理论依据.     

基于试验模态分析的某型号动车组齿轮箱有限元模态分析研究

针对动车组齿轮箱未达到强度破坏极限就已损坏的问题,对动车组的驱动部件也是关键部件的齿轮箱进行有限元模态分析及试验模态分析,提出基于试验模态分析方法上的有限元模态分析,建立了试验模态分析方法的理论模型,并利用齿轮箱的试验模态分析结果来验证齿轮箱有限元模态分析结果的可靠性。研究结果表明,试验模态分析方法与有限元模态分析方法得出的结果非常相近,印证了有限元模态分析方法的可靠性,为掌握该型号齿轮箱的动态特性及优化该型号齿轮箱提供了理论及实验依据。     

大型磨床床身起吊时的有限元分析

运用三维软件Pro/Engineer对某大型磨床床身进行了精确的几何建模,同时应用Pro/Engineer及其子模块Pro/Mechanica模拟了床身起吊时的各种实际起吊姿势,在考虑到自身重力的作用下,对大型磨床床身模型进行了强度仿真分析,得出了有益的结论.     

利用模态试验和有限元分析对拱结构进行损伤识别

研究了圆弧拱结构的模态试验结果及利用MSC/Patran(Nastran)有限元分析计算模态的结果.通过对该拱结构未损伤工况、不同程度的损伤工况及加固工况分别进行模态试验和利用MSC/Patran(Nastran)进行有限元模拟计算,并介绍了拱结构的MSC/Patran(Nastran)模拟方法.结果表明利用模态试验数据能对拱结构进行损伤评估,同时还能给拱结构的加固提供一项技术指标.     

轻卡变速箱壳体有限元及试验模态分析

变速箱壳体出现破裂,对其进行理论分析。以某轻卡变速箱壳体为研究对象,在ANSYS Workbench12.0软件中建立轻卡变速箱壳体的有限元模型,通过对变速箱壳体进行有限元模态分析得到壳体的固有频率和振型。同时采用锤击法对其进行试验模态分析,获得壳体的模态参数。将有限元及试验模态分析的结果进行对比,验证了有限元仿真分析的正确性和可靠性,得到了变速箱壳体在低阶频率范围内各阶模态的动态特性,为变速箱结构的进一步改进提供了理论依据。     

桁架结构有限元及试验模态分析

在ABAQUS软件中分别用梁单元和壳单元建立了桁架有限元模型,并利用有限元模态分析得到其低阶固有频率和振型。同时采用锤激法对中间节臂架进行了试验模态分析,利用LMS PolyMAX分析方法对试验结果进行了处理,并与有限元模态分析结果比较。结果表明:两种简化模型的有限元模态分析与试验结果相吻合,频率误差均在10%以内,验证了有限元模型的正确性和可靠性,确保了臂架系统有限元分析的准确性。     

滚筒洗衣机机箱有限元及试验模态分析

结合实验模态与有限元理论模态分析,对全自动滚筒洗衣机的机箱进行了动态特性研究.首先,在.Pro/Eingeer中建立机箱的三维实体模型;然后导入ANSYS中进行网格划分,得到其有限元模型;再采用兰索斯迭代法进行模态求解,得到前50阶计算模态参数.另外,用脉冲激励法在实验室对机箱进行模态实验,得到实验模态参数.通过比较理论模态与实验模态参数,表明结果吻合较好.基于对机箱固有特性的分析,对该滚筒洗衣机机箱振动特性的改善提供了一定的参考依据.     

基于有限元分析的机床床身模态分析与拓扑优化

机床床身作为机械加工设备的重要组成部件和基础部件,其静态特性和动态特性直接影响着机械加工设备的加工精度及其工作稳定性.以某经济型数控车床的床身为研究对象,联合运用三维实体造型软件Pro/E和大型有限元分析软件ANSYS,对研究对象进行模态分析和结构拓扑优化,再结合实地测量实验数据对此经济型数控车床的床身结构进行优化并确定合理的床身结构,为同类型数控设备的设计与制造提供理论依据与参考.     

120 kg点焊机器人试验模态分析

用试验模态分析方法对A型和B型两台点焊机器人的动态特性进行了分析研究,得出机器人在典型位姿下的低阶固有频率。通过对机器人在不同位姿下的模态特性分析,指出机器人整体结构中相对薄弱的环节,并指出,机器人各构件的质量和刚度分布应相互协调和匹配,其合理与否对机器人的动态性能有较大影响。最后提出了机器人结构设计的改进方案。