用铁素体球铁铸造燃汽轮机缸体类铸件

针对燃汽轮机用厚大断面、铸态高韧性，进行X射线检测的铁素体球铁缸体类铸件的特点，应用凝固模拟技术，采用钇基重稀土镁硅铁合金、复合孕育剂和瞬时包外孕育等措施，获得优质铸件。     

厚断面铸态珠光体球铁的生产

介绍了厚断面铸态珠光体球铁打桩机上活塞铸件(Φ790×5200mm)的生产工艺,采用冲天炉-工频炉双联熔炼,原铁水预脱硫,瞬时孕育,铁型强制风冷等工艺措施,铸件性能可达到用户的验收标准.     

微波固体流量测控系统在随流孕育装置上的应用

提出了一种在随流孕育装置上利用微波固体流量测控系统对二次孕育下料量进行精准控制的方法.该方法能精准控制孕育剂的瞬时流量及总量,控制系统操作简单、运行稳定、抗干扰性强、检修方便,同时,还实现了数据的长期存储.经生产验证,这种测控系统,有效提高了铸件的孕育效果.     

从微观组织看中硅钼蠕铁排气管伸长率低的原因

对试生产的中硅钼合金蠕墨铸铁排气管铸件本体伸长率不足的原因进行了显微组织分析。发现，在伸长率不足的蠕铁排气管铸件本体的微观组织中，沿晶界普遍存在一定数量的钼的碳化物（Fe,Mo)3C和复合磷共晶Fe (Fe,Mo)3C (Fe,Mo)3P，这是造成铸件伸长率低的根本原因。通过采用随流瞬时孕育，能有效地抑制凝固时钼的复合碳化物和复合磷共晶在晶界的生成，从而大幅度地提高铸件的伸长率。     

提高卡钳支架基体组织均匀性的措施

介绍了卡钳支架的铸件结构及技术要求。原生产工艺采用封闭式浇注系统,冲入法球化处理工艺,并采取包内孕育和铁液转入浇包时的随流孕育工艺。生产结果显示:尾件薄壁C处有8%渗碳体出现,B、C区域珠光体体积分数差达到35%,厚大面A区域珠光体体积分数为25%~35%,没有达到客户要求。改进措施为:(1)改变铸件的浇注系统,使铸件温度场趋于均匀,减小厚面与薄面的珠光体体积分数的差异;(2)采用简易的孕育装置进行瞬时孕育,进一步减小不同区域的基体组织差异,并且消除了渗碳体。     

用稀土钙钡和FeSi75复合孕育处理改善气缸盖的组织和性能

用稀土钙钡和FeSi75复合孕育剂孕育处理气缸盖，能显著减小铸件的白口倾向，增加共晶团数，提高铸件的强度，同时硬度变化不大，气缸盖可获得优良的综合力学性能，渗漏率从60％降至10％以下     

高碳当量灰铸铁孕育剂的试验与应用

提出了生产电机端盖薄壁灰铁件对孕育剂的要求。在生产条件下进行试验，确定硅钡稀土合金是生产此类铸件效果较好的孕育剂，该孕育剂在高砂型硬度、垂直分型、高碳当量及铸件壁薄等条件下，具有减少白口倾向、降低铸件硬度、加入量少、抗孕育衰退能力强等特点，是高碳当量灰铸铁孕育效果良好的孕育剂。     

科技信息交流

●流孕育等流量智能浇注机我国首台配置有随流(瞬时)孕育装置的等流量智能浇注机,由华中理工大学研制成功,近期已在一条引进的迪砂造型生产线上投入使用。该机的主要特点是:①可单独用于一般浇注,亦可用于各种机械化造型生产线上;既能进行等流量浇注,又可同与之配套的孕育装置一起实现随流孕育浇注工艺。可提高铸件组织的均匀性和机械性能的稳定性,有效地防止因孕育衰退而引起铸件缺陷。②采用PC控制其浇注工艺可依不同要求进行改变,不仅调节     

用覆砂铁型铸造线生产奥贝球铁齿轮铸件

介绍了用覆砂铁型线生产奥贝球铁齿轮铸件的铸造工艺.通过增加补贴,促使铸件同时凝固,消除了铸件的内部缩松;通过采用含钡SiFe瞬时孕育,降低了铸件硬度,改善了加工性能.对比了铸态和退火态齿轮半精加工后等淬处理前后的金相组织、力学性能和尺寸变化,结果表明:与铸态等淬齿轮相比,退火态等淬齿轮的伸长率提高、硬度降低、奥铁体中残余奥氏体量增加,但两种齿轮都能满足QT950-7对材料性能的要求;0.15 mm的精磨余量对铸态和退火态齿轮都足够了.     

重型灰铸铁工作台的铸造工艺

随着近些年来机床行业的快速发展,超重型高精度立式机床的生产成为我公司的主要产品结构。工作台作为立式车床的主要零件,对导轨及工作台面的质量要求严格,不得有缩松、缩孔、密度差等铸造缺陷,针对这种情况,在生产中采取了高温出炉,低温浇注,多次补浇,同时结合随流孕育和瞬时孕育,以起到加强孕育效果,减少孕育衰退,从而获得了组织致密,质量符合要求的铸件。     

球墨铸铁轴承座铸造工艺设计及模拟

介绍了球墨铸铁轴承座的铸造工艺:采用中频感应炉熔炼,球化剂为锡磊T1型号球化剂,采用冲入法进行球化处理,处理温度为1 480℃;采用天山18-18型号孕育剂,进行炉前孕育和瞬时孕育。论述了初始模拟的条件与方法,采用呋喃树脂砂手工造型及底注式浇注系统,有利于对铸件法兰和轴承套连接处的热节进行补缩。根据初始方案模拟得到缩孔、缩松位置的分布和大小,确定了优化的铸造工艺方案。生产结果显示:在设计球墨铸铁轴承座铸造工艺时,采用合理的冒口和冷铁的设计方案,可以有效消除铸件内部的缩孔、缩松缺陷,获得合格的铸件。     

球墨铸铁回转叉架铸件的生产

采用在局部热节处设计了两种专用石墨冷铁 ,以利加快冷却速度、细化铸件组织 ;浇注系统采用阶梯式多道分散形式内浇道 ,以便能大流量快速浇注 ;为避免铸件产生冷隔等缺陷 ,将浇注系统的面积放大至 2 0 0cm2 ;在浇口箱内设置专用浇口塞和瞬时孕育装置。结果生产出经超声波探伤检验、重要部位符合技术要求的合格球墨铸铁回转叉架铸件     

断面模数为150mm的铸态珠光体球铁

本文叙述铸件尺寸为600×1400mm、总重为3．9t的铸态珠光体球铁的试验工艺和解剖情况。原铁水用工频电炉熔炼。碳化钙脱硫，冲入法球化处理，瞬时孕育，铁型内成型。在铸件凝固阶段，测定了顶部热节圆中心的冷却曲线。铸件去应力处理后用超声波仪测定声速。实体解剖后再次测定声速，分析化学成分，并作硫印、酸洗、力学性能以及金相的测定工作。一、试验1．熔炼与浇注（1）原材料新生铁：本溪Q10；废钢：08～20或05F～20F边角料；球化剂：低稀土镁球化剂、无硅球化剂；脱硫剂：0．l～lmm碳化钙；孕育剂：75硅铁；合金：电解铜和自制合金。…     

含锶硅铁（SrFeSi）孕育剂在生产中的应用

作者通过对SrFeSi与75FeSi孕育剂在生产中的对比试验。认为,对于承压铸件可用SrFeSi孕育剂代替75FeSi孕育剂。使用SrFeSi孕育剂后不仅降低了铸件成本,而且提高了铸件的综合机械性能。     

硅钡孕育剂在缸体铸件上的应用研究

本文研究了使用硅钡孕育剂和硅铁孕育剂对缸体铸件材质性能和组织的影响。实验结果表明,使用硅钡孕育剂复合孕育工艺替代铜合金化工艺后,不但可以保证铸件本体的机械性能和组织要求,而且降低了铸件生产成本。     

HT350高牌号合成铸铁的工艺实践

根据HT350轴套铸件结构特点及技术要求,制定了合成铸铁熔炼工艺。熔炼炉料主要采用废钢、回炉铁、增碳剂,同时添加少量的合金元素。通过对原材料及化学成分的严格控制及采用长效孕育剂、瞬时孕育工艺,成功地试制了壁厚为50～100 mm的HT350轴套。这为生产高牌号HT350的合成铸铁件提供了宝贵的经验。     

球铁卡块铸件质量控制的工艺研究

针对球铁卡决铸件伸长率低的情况,在分析其结构和凝固过程特点的基础上,结合实际生产条件,采用均衡凝固理论设计浇冒口,通过强化补缩消除了缩松缺陷,使微观组织致密;采用瞬时孕育工艺等措施,使石墨明显细化,铁素体含量提高,铸件本体的力学性能明显得到改善,达到了QT450-10的要求,伸长率甚至达到15％。     

大断面球铁件滑枕常见缺陷分析及预防措施

介绍了大断面球铁件滑枕的生产条件,采用SEM和EDX等手段分析与讨论了铸件常出现变异石墨、缩松、渣孔、缩孔等收缩缺陷的原因,提出了预防缺陷的措施.认为严格控制原材料的质量,采用废钢稀释生铁,优化轻、重稀土的配比和用量,提高C含量,降低浇注温度,采用小剂量随流瞬时孕育处理等措施是解决铸件缺陷的有效途径.     

基于MAGMA的球墨铸铁铸造工艺裕度分析

基于MAGMA的模拟计算,研究40 mm×200 mm×100 mm试块在不同浇注温度、砂型刚度、孕育和石墨析出的条件下缩松行为.模拟研究表明:石墨析出率和孕育效果变化对铸件缩松形成有明显影响,浇注温度变化对铸件缩松的形成影响较小,即石墨析出和孕育方式的工艺裕度小,浇注温度的工艺裕度较大,这与试验结果基本一致；MAGMA对砂型刚度对铸件缩松形成影响的模拟结果与试验不符.     

薄壁球铁件缩陷缺陷的原因及防止

以几个有缩陷缺陷的球铁铸件为例，对缩陷形成的原因和影响因素进行了分析，并提出了防止措施。铸件结构，壁厚变化和浇注温度是引起缩陷的主要因素。改善铁液补缩和采用二次孕育是消除缩陷的有效措施。