铸铁复合辊套的离心铸造

分析了双金属离心复合铸造工艺,确定了离心参数和浇注工艺,探讨了保证双金属结合层冶金结合质量的主要影响因素和辊套常见铸造缺陷的产生原因及防止措施。并以高镍铬无限冷硬铸铁复合辊套的生产实践为例,说明了确定主要工艺参数过程。     

RP1003型中速磨煤机离心复合辊套生产工艺要点

分析了影响双金属结合质量和铸件裂纹形成的冶金因素及工艺因素， 认为确保离心复合铸造ＲＰ１００３ 型磨煤机辊套质量的关键在于控制有效的工艺措施， 提出了生产中必须采取的合理工艺措施。     

大型双金属离心复合辊套的研制

讨论了大型双金属辊套离心复合铸造过程中的主要工艺因素对辊套质量的影响 ,探讨了辊套常见缺陷的产生及防止措施 ,为大型双金属离心复合辊套的铸造 ,确定了最佳工艺方案。     

离心铸造双金属复合辊筒技术

介绍了采用离心复合铸造方法来生产双金属铸铁辊筒的技术,通过实例阐述了确定离心工艺参数的方法以及复合辊筒内外层的整个浇注工艺过程,并探讨了在双金属复合铸铁辊筒生产中经常出现的裂纹、硬度低、结合不良和工作层厚度不足以及夹杂等铸造缺陷的产生原因,同时,提出了在生产中所应采用的防止措施.     

ANSYS在双金属复合铸造中的运用

应用大型通用有限元分析软件ANSYS,在双金属复合铸造温度场模拟的基础上进行了三维热应力场数值模拟,得到界面的温度场,以及定量的、动态的变形及应力变化.从而有效地预测了复合层是否达到完全冶金结合以及铸造中缩孔、缩松、裂纹等缺陷出现的可能性及位置,为进一步优化双金属复合铸造工艺方案提供了科学指导.     

离心铸造高铬铸铁复合轧辊试验研究

高铬铸铁是一种良好的抗磨材料,并具有一定的韧性和耐蚀性,因此可用作湿摩擦条件下的耐磨工件。本文研究确定了离心铸造高铬铸铁复合辊套的工艺措施;分析了适用于双金属离心铸造工艺特点的高铬铸铁的成分;对于膨胀系数相差较大的双金属复合辊套,根据离心铸造的特点,采用早出模、先空冷后保温的工艺方法,达到了对复合辊套进行淬火和回火的目的。     

离心铸造双金属复合辊的制备及应用

结合生产实际,阐述了复合辊的离心铸造成型工艺和热处理工艺,分析了离心铸造双金属复合辊工艺的优越性,并对采用不同工艺生产的复合辊的应用效果进行了对比。结果表明:采用双金属液复合离心铸造工艺生产的耐磨合金复合辊,兼具两种材料的优势,既可降低合金成本又可大幅度提高复合辊的使用寿命。     

离心铸造碳钢-高铬铸铁复合管组织及性能研究

采用离心铸造工艺制备了碳钢-高铬铸铁双金属复合管,并对双金属层的显微组织和性能进行了研究分析。论证了复合管有限元模拟结果,即当内外层金属浇注间隔时间至少为9 s时,可形成规则稳定的双金属过渡层,界面达到冶金结合,并测得复合管抗弯强度为1 236 MPa,抗拉强度为223.01 MPa。     

铸铁--硬质合金的复合铸造

用砂型铸造型法研制了铸铁－硬质合金复合铸造工艺，铸件界面结合强度达到757MPa，铸铁－硬质合金界面区域由4层组成，依次为铸铁层，混合层，扩散层和硬质合金层。二者的冶金结合是通过铸铁液将硬质合金表层熔融，然后混合凝固获得的。断裂裂纹主要产生在界面区域的铸铁层内。     

离心铸造双金属结合层的研究

对用于轧辊的离心铸造高速钢一球墨铸铁双金属复合材料而言,结合层质量是衡量产品综合性能的主要指标之一。对离心铸造高速钢．球墨铸铁双金属结合部位的试样进行热处理,研究了不同温度下结合层的宽度和硬度,结果,随着温度的升高,结合层的宽度通过扩散逐渐增加,而硬度下降。经500℃稳定化处理的结合层,其硬度和结合强度均能满足轧制工艺要求,双金属复合材料的使用性能显著提高。     

电磁连续铸造法制备高速钢复合轧辊

进行了高速钢复合轧辊的电磁连续铸造实验,在工艺参数匹配得当的情况下,制备出了外观形状规整、振痕轻微,内部组织致密,结合面质量良好的辊坯。分析结果表明,辊坯从外到内依次为激冷凝固层、枝状晶区、界面结合区和辊芯金属区。外层高速钢主要是马氏体+贝氏体+残余奥氏体+合金碳化物组织,其中的共晶碳化物呈迷宫状、短条状和粒状,辊芯为珠光体+沿晶界析出的少量铁素体,晶粒细小。双金属复合界面的结构主要由扩散层、激冷凝固层和柱状晶区组成。     

液-固双金属复合铸造结合界面温度场的模拟

结合材料在温度变化过程中热物理性参数的变化,利用ANSYS软件对液-固双金属复合铸造过程中界面的温度场进行模拟,得到了复合界面的温度及分布随时间变化的关系。从而有效地预测了复合层是否达到完全冶金结合以及复合层中缩孔、缩松等缺陷出现的可能性及位置,为优化液-固双金属复合铸造工艺方案提供了科学指导。     

铝─钢双金属复合铸件研制

用钢套铸接表面预电镀纯金属、浸Ａｌ－Ｓｉ基合金后立即浇注的方法制造了“钢套内表面浇注铝合金”结构形式的铝钢双金属铸件。优化了双金属铸件铸造工艺、热处理工艺；研究了钢套铸接表面金属预镀层和双金属界面附近的合金元素对双金属铸件铸态及热处理后界面过渡层裂纹和抗剪强度的影响。获得的双金属铸件铸态界面过渡层厚度为０．００７～０．０１８ｍｍ，界面剪切强度为５０～９４ＭＰａ，热处理后界面过渡层增厚，界面剪切强度明显下降。给出了最佳铸造工艺和热处理工艺     

铝—钢双金属复合铸件研制

用钢套铸接表面预电镀纯金属、浸Ａｌ－Ｓｉ基合金后立即浇注的方法制造了“钢套内表面浇注铝金”结构形式铝钢双金属铸件，优化了双金属铸件铸造工艺、热处理工艺；研究了钢套铸接表面金属预镀层和双金属界面附近的合金元素对双金属铸件铸态及热处理后界面过渡层裂纹和抗剪强度的影响。获得的双金属铸件铸态界面过渡层厚度为０．００７－０．０１８ｍｔｎ，界面剪切强度为５０－９４ＭＰａ，热处理后面过渡层增厚，界面剪切强度明显     

GCr15SiMn钢辊套开裂原因分析

GCr15SiMn钢辊套淬火后出现裂纹。通过金相试验、断口分析、化学成分分析等对辊套的开裂原因进行了分析。结果表明,辊套中的铸造缺陷是裂纹源,并在锻造中扩展,最终在淬火应力的作用下导致辊套开裂。     

离心复合铸造厚壁辊筒的裂纹缺陷

针对离心复合铸造厚壁辊筒裂纹缺陷,分析其产生的原因及影响因素,采取有效的工艺措施,克服了裂纹缺陷。     

冶金熔合离心坯挤压双金属复合管生产工艺

结合长期生产实践经验和国内外复合管的发展现状,阐述了复合管坯的离心铸造冶金熔合技术和冶金熔合离心坯挤压双金属复合管的成形工艺,分析了该工艺的优越性、存在问题及其改进方法,并对其应用前景和发展趋势进行了展望.     

碳钢—含硼高铬铸铁双金属离心复合铸造

研究了碳钢—含硼高铬铸铁双金属复合离心铸造,确定了主要的工艺参数。结果表明,碳钢与含硼铸铁复合界面结合牢固,韧性良好;控制离心铸造工艺参数,并且添加适量界面复合剂,可以避免夹渣、裂纹等铸造缺陷,获得合格铸件。     

双金属耐磨套筒的离心铸造研究

讨论了双金属离心复合铸造耐磨套筒生产中的主要工艺参数对套筒质量的影响，探讨了套筒常见缺陷的产生及防止措施，研究了双金属离心铸造套筒的复合机理。为双金属离心复合铸造耐磨套筒工艺，确定了最优工艺参数。     

离心铸造碳钢-高铬铸铁双金属复合管工艺初探

介绍了采用双液复合离心铸造工艺浇铸以碳钢为外套、高铬铸铁为内套的双金属套筒的工艺试验情况。通过分析及试验,确定了铸型转速、浇注温度和速度、两种金属浇注间隔时间,界面处选用1号保护剂,以及适合于双金属套筒的热处理工艺。研究结果表明,采用本离心铸造工艺制造双金属套筒,相对于镶铸工艺,简化了加工步骤,降低了材料用量,经济效益可观。