喷气纺纱包缠拈度测试方法的探讨

从喷气纺纱的成纱原理及成纱结构出发，分析了喷气纱退拈时的结构变化，对喷气纱的所缠拈度测定进行了探讨，提出了在Ｙ３３１拈度仪上测量计算喷气纱包缠拈度的方法。并对这种方法的测定结果进行了试验验证。     

摩擦—喷气复合纺成纱结构的研究

从理论和实际上论述了摩擦－喷气复合纺纱的加捻过程，并利用电子显微镜和示踪纤维方法对摩擦－喷气复合纱和色芯摩擦纺分别进行了分析和测量，发现摩擦－喷气复合纱的芯纱包芯摩擦纱的芯纱具有较多的包缠纤维和较高的包缠捻度，表明摩迭－喷气复合纺 有利于提高成纱强力。     

喷气纱径向结构研究

采用汉密尔顿转移指数方法分析了喷气纱、环锭纱截面内纤维的径向分布规律,通过转移指数的计算得出了涤棉混纺喷气纱中包缠纤维和纱芯的基本组成及涤纶纤维线密度对包缠纤维数量的影响。     

喷气纺纱包缠机理的研究与论证

本文针对现有国内外文献中,关于喷气纺纱成纱机理的两种观点,通过力学分析、纺纱过程的频闪拍照,提出了喷气纺纱是属于非自由端假拈包缠纺纱,成纱属于双层结构的论点。对边缘纤维包缠、包紧过程及其影响因素进行了图解剖析和工艺实验。并提出了高速后适当调整纺纱张力,以保持边缘纤维较好包缠状态的工艺措施。此项研究为进一步挖掘喷气纺纱的生产潜力指明了方向。     

喷气纺喷嘴气流场的分布规律

喷气纺纱中，喷嘴是决定成纱加捻包缠程度的关键，直接影响成纱质量，本文运用激光多普勒测速仪对喷气纺喷嘴中的气流块以及有关参地喷嘴中气流场分布的影响作了测试分析，所得的结果对掌握喷气纺喷嘴中的气流畅的分布规律、合理地设计喷嘴、优化有关参数等提供了依据。     

高速压缩空气对纤维分离的研究与应用

对纤维在喷嘴中生产的喷气流场中的受力和运动情况进行了理论分析和推导，探索了利用高速压缩气流来分离纤维的可能性，在此基础上提出了一种新的纺纱方法－－喷气自由端纺纱纱，并设计了纺纱装置进行纺纱实验，结果表明，这种方法纺出的纱具有一般自由端成纱的结构，且本方法利用高速气流来形成自由端和加捻成纱，不损伤纤维。     

喷气涡流纺缝纫线纱线结构分析

为了更好地研究喷气涡流纺缝纫线强力变化情况,本文基于喷气涡流纺原理,给出了喷气涡流纱纱线结构,并对喷气涡流纺及环锭纺的单纱到缝纫线的结构进行分析和验证。验证结果表明,环锭纱具有内外均匀的螺旋结构,合股加捻时内外变化一致,纱线整体强力先减小后增加;而喷气涡流纱具有双重结构,合股加捻后,外层纤维变化与环锭纱相似,而芯层纤维捻度由0逐渐变大,纱线的整体强力一直处于增加趋势,说明喷气涡流纺缝纫线的强力增加百分比高于环锭纺缝纫线。借助于灰色近优综合判定的方法对纱线成纱质量进行综合评价,对喷气涡流纺缝纫线合股加捻捻度进行定量优化选择。该研究能很好地满足市场上对缝纫线的强力要求,具有较好的应用前景。     

喷气纺纱成纱结构与强力的分析和探讨

本文较深入地研究了喷气纺纱的成纱结构以及主要工艺参数对成纱结构和强力的影响，提出也改善成纱结构，提高纱线强力的措施。     

喷气纺纱成纱结构与强力的分析和探讨

本文较深入地研究了喷气纺纱的成纱结构以及主要工艺参数对成纱结构和强力的影响，提出了改善成纱结构、提高纱线强力的措施．     

喷气纱在针织上应用的探讨

本文探讨喷气纱在针织上应用的可行性。着重探讨喷气纱的结构和质量对编织工艺的影响;根据喷气纱的特点如何确定上机工艺参数;如何编织出符合质量要求的喷气纱棉毛织物。     

空心锭纺花式纱线花式风格加工工艺的研究

本文在简述空心锭纺纱原理的基础上，研究了超喂比、包缠拈度和纺纱速度对花式纱线花式形态的影响。     

喷气纺纱导流皮辊的研讨

由于喷气纺前罗拉的高速回转,容易形成较大的气流附面层,它将使得纤维容易扩散并产生两端自由纤维和松包缠纤维,影响成纱强力。针对以上问题,作者设计了前皮辊导流槽,结果使成纱强力明显提高。本文从理论和实验方面对导流槽的作用作了充分讨论。     

喷气短纤纱的计算机模拟方法

阐述了喷气纺纱的计算机模拟方法，讨论了计算机模拟方法优于实验研究和独立的数学模型，用计算机分析喷气纺纱中以下因素的相互关系；纱线支烽与纤维细度、纤维强力与纤维间摩擦、纤维长度与纤维间摩擦、包缠纤维数与包缠角度。根据模拟的结果，提出了提高纱线强度的方法。     

麻类纤维喷气纺纱初探

本文对喷气纺纱在麻类纤维纺织中应用的可能性进行了初步探讨，通过合理设计加捻器和工艺参数，采用喷气纺纱方法纺制含麻纤维线是可行的，作者用自行设计的两种型号的喷嘴成功地纺制了一系列含麻纤维喷气纱，文章对试纺情况进行了详细分析。     

陶瓷喷气纺纱喷嘴纺纱性能的研究

本文在消化吸收日本MJS—801型喷气纺纱喷嘴结构的基础上,并考虑了两级喷嘴在纺纱过程中的主要作用及气耗两方面因素,对喷嘴结构进行了优化设计,并采用陶瓷材料研制出了具有较高耐磨度的TJS—1型陶瓷喷嘴。经对TJS—1型陶瓷喷嘴进行纺纱试验及纺纱性能分析,其综合性能指标基本能达到或超过日本MJS—801型喷嘴水平。TJS—1型陶瓷喷嘴的研制成功对加速我国喷气纺纱技术的发展具有重要的推动作用。     

喷气纺纱工艺参数的优化选择

从优化喷气纱性能入手，通过确定目标值域，对喷气纺纱的主要工艺数进行了试纺优选，找出了达到目标值域的优选参数，对于实际生产，有一定指导意义。     

关于发展喷气纺新型纺纱技术相关问题的探讨

介绍了喷气纺技术国内外发展趋势,分析了喷气纺纱结构特点及产品应用领域,并提出:喷气纺由于其成纱机理与结构不同,决定了它比普通环锭纺纱具有多方面的优良性能,发展喷气纺等新型纺纱是"十一五"纺纱技术进步的重要标志.     

喷气纺纱机适纺性能的研究

本文主要研究喷气纺纱的适纺性能。采用不同纤维材料,改变喷咀的结构和纺纱工艺参数,从而获得了较好的成纱质量。对喷气纺纱机的品种开发具有一定的实用价值。     

喷气短纤纱的计算机模拟方法

阐述了喷气纺纱的计算机模拟方法,讨论了计算机模拟方法优于实验研究和独立的数学模型。用计算机分析喷气纺纱中以下因素的相互关系：纱线支数与纤维细度、纤维强力与纤维间摩擦、纤维长度与纤维间摩擦、包缠纤维数与包缠角度。根据模拟的结果,提出了提高纱线强度的方法。     

在高速运转时提高喷气纱强力的途径

讨论了纺纱速度，喷咀压力及经记纱张力等主要工艺参数对喷气纺纱成纱强力的影响。通过单因子实验及正交设计，找出了高速时提高成纱强力的优化工艺配置。