传统层流冷却技术的开发、实践及再认识——中厚板新一代TMCP(控轧控冷)装备及工艺技术

根据新一代TMCP(控轧控冷)工艺技术理念,充分利用细晶强化、相变强化、析出强化、固溶强化等综合强化手段,进一步挖掘钢铁材料潜能,进一步认识和理解"水是最廉价的合金元素",采用节约型的成分设计和减量化的生产方法,较低成本实现高性能钢铁材料的开发与大批量生产,获得高附加值、可循环的钢铁产品,不仅是新一代TMCP工艺的技术目标,同时也是当前我国钢铁行业众多中厚板企业的强烈诉求。     

Q550热轧中厚板的控轧控冷（TMCP）工艺优化

对Q550热轧中厚板轧后直接淬火＋回火（DQ-T）工艺替代调质工艺进行研究,试验中选取3种厚度规格的钢板,通过DQ-T多种工艺的比较,摸索出最佳的生产工艺,并批量生产出具有良好稳定综合力学性能的Q550高强度中厚钢板。     

基于超快冷技术的新一代中厚板轧后冷却工艺

结合国内中厚板生产需求,基于射流冷却的原理开发出新一代轧后冷却系统,其特点是以特定角度将一定 压力的冷却水喷射到钢板表面,达到钢板和冷却水之间的完全接触,实现核沸腾,从而大幅度提高冷却效率和冷却 均匀性。在此设备进行了基于超快冷技术的新一代TMCP工艺的研究工作,生产结果表明采用新一代TMCP工 艺可明显提高产品的强度和韧性、改善钢材的综合性能,并可大幅度降低钢中合金元素的添加量,从而实现高等级 品种钢的低成本减量化轧制。     

控轧控冷技术发展及在中厚板生产中的应用

中厚板生产的控制轧制、控制冷却及其相结合的TMCP技术是改善组织和力学性能的重要手段。控制轧制用于控制奥氏体晶粒大小和形态,新发展了中间冷却(IC)、驰豫-析出控制(RPC)和高温终轧(HTP)等奥氏体晶粒控制方法;控制冷却用于控制相变组织类型,促进了细化晶粒和相变强化,先后开发了直接淬火(DQ)、间断直接淬火(IDQ)、在线热处理(HOP)和直接淬火-分配(DQP)等新技术。介绍了其基本原理、特点和对钢板组织和力学性能的控制效果。分析了各种TMCP新技术的发展路径,以及通过TMCP降低生产成本、提高企业经济效率中的优势及存在的问题。     

基于超快冷的控轧控冷装备技术的发展

控制轧制与控制冷却技术是钢种开发和改善产品质量的重要轧制工艺技术。介绍了热轧板带钢超快冷技术的发展前沿,重点阐述了国内自主研发超快冷工艺装备的技术特征。在此基础上,进一步介绍以超快冷为核心的新一代TMCP工艺原理以及“轧制-冷却”相结合的“温控-形变”耦合控轧技术研发现状,通过控制轧制与超快冷有效结合,综合利用细晶强化、析出强化、相变强化等多种强化方式,可以充分挖掘钢铁材料的潜力,实现资源节约型、节能减排型的绿色钢铁产品制造过程。     

TMCP技术对中厚板工艺装备的要求及应用效果

近年来,我国在中厚板品种开发、质量提升、替代进口等方面取得了很大的成绩,这不仅得益于中厚板轧机技术装备水平的整体提升,更重要的是各厂注重先进技术的运用和自主技术的开发。本文通过对TMCP技术在中厚板厂应用情况的研究,概括地将TMCP对工艺控制、轧机能力、坯料温控、轧后加速冷却配置,生产的先进性、经济性和灵活性等进行了综述,目的使读者对TMCP有一个较为系统和深入的认识,以便更具有创造性应用好TMCP技术。     

大型热连轧线基于超快速冷却的新一代控轧控冷技术开发与应用

超快速冷却作为近年来热轧钢材控轧控冷技术领域最重要的技术突破，为热连轧产线产品的生产工艺进步提供了重要支撑。基于热连轧板带钢超快速冷却系统的开发与应用实践，在阐明高温运动钢板高强度均匀化冷却机理机制的基础上，重点介绍了超快冷系统在热连轧产线的工艺配置，以及采用超快冷工艺，在系列细晶钢、高钢级管线钢、热轧双相钢、低残余应力热轧板带钢等特色化产品领域的工艺开发及应用情况。基于超快冷系统冷却速度无级调控优势，开发了基于超快冷装备的层流冷却、加强型冷却、超快速冷却3种冷却模式及模型系统，进一步结合粗轧中间坯超快冷控温系统，构建了基于超快速冷却的热连轧线新一代控轧控冷多工序温度协同控制系统，相关技术应用取得良好效果。     

大型热连轧线基于超快速冷却的新一代控轧控冷技术开发与应用

超快速冷却作为近年来热轧钢材控轧控冷技术领域最重要的技术突破,为热连轧产线产品的生产工艺进步提供了重要支撑。基于热连轧板带钢超快速冷却系统的开发与应用实践,在阐明高温运动钢板高强度均匀化冷却机理机制的基础上,重点介绍了超快冷系统在热连轧产线的工艺配置,以及采用超快冷工艺,在系列细晶钢、高钢级管线钢、热轧双相钢、低残余应力热轧板带钢等特色化产品领域的工艺开发及应用情况。基于超快冷系统冷却速度无级调控优势,开发了基于超快冷装备的层流冷却、加强型冷却、超快速冷却3种冷却模式及模型系统,进一步结合粗轧中间坯超快冷控温系统,构建了基于超快速冷却的热连轧线新一代控轧控冷多工序温度协同控制系统,相关技术应用取得良好效果。     

“控轧控冷”技术的开发应用取得成效

我院从1976年起开展控轧技术的研究,是我国最早开展控轧控冷技术开发应用研究的单位。十年来,在国家的大力支持下,我们同有关钢厂、高等院校和设计研究院所合作,研究、应用、推广控轧控冷新技术,为发展我国的低(微)合金钢新品种,提高轧材质量与性能合格率,节约能耗,节约合金等作了大量工作,取得一些成绩,先后共取得部级鉴定科研成果17项。     

控轧控冷Ⅲ级螺纹钢的开发及性能研究

通过进行控轧和控冷实验,并现场进行跟踪测试,取得大量数据,经技术质量分析,阐明了不同工艺参数对螺纹钢性能的影响,并提出相应的改进措施.实验结果表明:在目前设备条件下,只要控制好化学成分、加热温度、终轧温度及终轧冷却速度,所生产的20MnSiNb Ⅲ级螺纹钢不仅有显著经济效益而且能够达到标准所要求的性能.     

太钢炼焦工艺技术及装备技术进步的实践

1．前言 进入21世纪,在国家经济发展需求及焦化行业技术发展的推动下,太钢率先引进了国际先进的7．63m焦炉炼焦工艺及其装备技术,并先后投资配套建设干熄焦工艺、脱硫制酸工艺、煤调湿工艺等,提高了炼焦技术整体水平。在工程建设和生产实践中,     

新一代特大型高炉无钟炉顶关键工艺技术与装备的开发及应用

开发了具有自主知识产权、满足现代化特大型高炉工艺技术要求的新一代无钟炉顶技术与装备,在布料器设备、向动控制、耐磨耐高温新材料和节能环保等关键技术上有创新突破,主要技术指标达到国际领先水平。基于新一代无钟炉顶设备耐高温耐高压特性,以及宝钢湛钢5050m~3特大型高炉生产操作,开发了高炉高效、低耗、稳定工艺操作新技术,有效提升了高炉的整体生产指标。     

2011年国内中厚板生产述评(下)——装备国产化与新品种开发

阐述了2011年国内已应用的中厚板国产化装备的特点及其应用效果;介绍了骨干企业有突破性意义的高端品种开发情况,在此基础上经调研简述了中厚板生产的技术趋势.     

微合金低碳Mn—B钢连续冷却转变及控轧控冷的显微组织与力学性能

采用膨胀法结合金相分析建立微合金低碳Ｍｎ－Ｂ钢的动态ＣＣＴ曲线，在二辊实验轧机和控冷设备上模拟热连轧、快速冷却及卷取工艺。实验结果表明：变形后以１０～２５℃／ｓ的速度冷却，获得针状铁素体（ＡＦ）＋多边形铁素体（ＰＦ）组织。轧后以平均冷速８℃／ｓ快冷至６２０℃装炉缓冷模拟卷取，抗拉强度达到４９０ＭＰａ，显微组织由多边形铁素体＋针状铁素体和少量珠光体构成，具有良好的冷成形性和较低的屈强比。     

新一代炼焦技术(SCOPE21)的开发

日本煤综合利用中心和日本钢铁联盟于1994年至2003年共同进行了长达10年之久的新一代炼焦工艺--SCOPE21(21世纪高生产率环保型超级炼焦炉)的开发研究.半工业性工厂至2003年3月按计划已成功操作大约1年时间.同时,SCOPE21工艺的设计概念已得到验证,取得了用于工业化生产设备设计所需的工艺技术数据.而且,根据取得的结果,完成了项目的可行性研究.     

控轧控冷钛处理16Mn钢中Ti(CN)的析出行为及其作用

本文主要利用非水电解恒电流浸蚀萃取法,研究了微钛处理16Mn钢中Ti(CN)的析出行为。试样经两个阶段控轧后,分别以0.5℃/s,1℃/s和10℃/s等不同冷却速率进行控制冷却,实验结果表明:在该钢中存在奥氏体变形过程析出的Ti(CN)和应变诱导γ→α相变时析出的Ti(CN),析出相的平均颗粒尺寸随冷却速率的增加而减小。并估算了Ti(CN)的沉淀强化效应,它也随冷却速率的大小而变化。所得结论在实际大生产成品上也得到了证实。     

日本钛的初轧、热轧技术(Ⅰ)

作为钛轧制品的中间材料——初轧板坯,是从钛锭经过以下三种方法中任一种来制造的. 1)使用锻造法锻造加工成板坯。 2)使用粗锻与初轧相结合的方法。 3)使用直接初轧法直接加工成板坯。 采用锻造法和初轧法并用的加工方法,可以根据圆柱形钛铸锭的直径(最大约φ1230mm),制造出成品率高,宽度范围大的板坯。     

汽车热传输铝合金复合带(箔)生产技术及工艺装备的开发(续)

3.2汽车热传输铝合金复合带(箔)生产工艺技术〔1,3,5,7〕3.2.1生产工艺流程及工艺特点复合铝板带箔的轧制及精整与普通板带箔的轧制的主要区别是:需分别准备芯材锭坯与轧制包覆皮材板;需对它们进行清洗,采用常规酸碱浸蚀法,以便彻底清除氧化膜,但也可以用清洗剂清洗,虽不能除去氧化膜,但对环保更好一些;复合热轧焊合。其生产工艺流程如图2所示。芯、皮材配对是将Al-Si合金板置于芯材锭坯     

汽车热传输铝合金复合带(箔)生产技术及工艺装备的开发(续)

化的进程,我国的车用热传输铝合金复合带(箔)也获得了飞速发展.在20世纪80年代末期,国内有东轻、西南铝等几家企业开始研制热传输铝材,但基本上以进口为主.90年代中期和末期,国内一些高校和企业开始研发并取得一定成果.1996年瑞典萨帕的热传输公司在上海建立热传输材料专业生产基地,使我国走上了规模化生产的道路.此后,萨帕二期、无锡银邦、美铝(昆山)、潍坊三源、萨新铝业、众兴铝业、关铝铝业、运城铝业、东北铝、西南铝等公司纷纷建厂或扩大产能.到目前为止,全国已有大小的生产厂家近30家,产能达50万吨/年左右.2010年国内铝复合带(箔)逾30万吨/年,基本上能满足国内汽车工业的发展需求,并有部分出口.