原位生成VC颗粒增强镍基涂层的热力学分析

利用激光熔覆技术,原位生成VC颗粒增强镍基涂层,用X射线衍射仪对涂层相结构进行分析,应用热力学原理对原位生成VC的热力学过程进行分析。结果表明,VC在约1000 K温度下能够原位生成;原位生成VC颗粒增强相在热力学上是可行的。     

反应烧结合成碳化钒颗粒增强铁基复合材料

以铬铁粉、钼铁粉、钒铁粉、铁粉和碳黑为原料.原位反应合成了VC-Fe基复合材料,并用扫描电镜、X射线衍射等测试方法对试样进行了组织结构分析.结果表明:在真空中烧结后,反应合成的复合材料主要相组成为V_8C_7,和α-Fe;在氮气中烧结后,复合材料主要相组成为V(C,N)和γ-Fe;与VC相比,硬质相V(C,N)分布更均匀,颗粒形状趋于球形.     

原位合成TiC颗粒增强铁基复合材料热、动力学的研究

采用铸渗复合原位反应技术制备TiC颗粒增强铁基复合材料,用SEM、XRD对复合材料的显微组织和物相组成进行观察分析,应用热、动力学原理对原位合成TiC的热、动力学过程进行了分析.热力学计算结果表明,在1138℃热处理能够原位合成TiC,体系中TiC优先于Fe3C和Fe2Ti形成,且在热力学上比Fe3C和Fe2Ti稳定.动力学分析结果表明,Ti-C反应受动力学过程控制,C的扩散是反应的控制步骤.     

原位法合成颗粒增强Al-Cu基复合材料的热力学机理研究

通过对原位法合成颗粒增强Al-Cu基复合材料的热力学机理进行分析,从热力学角度确定反应进行的可能性,并确定热力学相关工艺参数。结果表明,原位法合成颗粒增强Al-Cu基复合材料在热力学理论上为强放热反应,反应的吉布斯自由能为-1 108 k J/mol,绝热温度为5 100 K,反应可自发进行且进行彻底。     

SiC/MoSi_2复合材料的原位反应热压烧结工艺

从热力学角度研究了Mo-Si-C三元系中所有二元化合物化合反应的吉布斯自由能随温度变化的规律,探索了SiC/MoSi_2复合材料原位反应热压烧结的最佳工艺参数.结果表明,利用Mo、Si、C混合粉末原位反应合成SiC/MoSi_2复合材料在热力学上是完全可行的,反应烧结温度低于1728 K(1455 ℃)是为抑制Mo_2C形成,保证SiC生成的热力学条件.采用原位反应热压烧结工艺能够制备具有优异显微组织的SiC/MoSi_2复合材料.     

碳化钒增强铁基复合材料的微观组织与磨损性能

以钒铁粉、铁粉、石墨等为原料,原位反应合成了Fe-VC复合材料。采用扫描电镜(SEM)和MM-200型磨损试验机对所制备的试样进行组织结构分析与磨损试验。结果表明:当烧结温度为1180℃时,该复合材料的密度达到最大值;合成的硬质相VC颗粒细小,且在珠光体基体中均匀分布;在干滑动磨损条件下,该复合材料具有优异的耐磨性。     

新型汽车发动机零件挺杆用材的研究

应用粉末技术使Fe-V-Nb合金+石墨反应体系在真空状态下进行碳化反应和烧结致密化,应用XRD和SEM分析了原位合成(V,Nb)C颗粒增强铁基复合材料的微观组织.     

粉末冶金原位合成Fe-VC复合材料

用粉末冶金的方法,原位合成Fe-VC复合材料。应用SEM和XRD分析了复合材料的显微组织和物相结构,探讨了稀土和镍含量对复合材料组织和性能的影响。结果表明,当稀土含量为0.21%,镍含量为3%,在1 200℃液相烧结时,可以得到具有较高密度和硬度的铁基复合材料,其基体组织为马氏体加残余奥氏体,增强相为1～3μm的VC硬质相颗粒。     

粉末冶金原位合成Fe-VC复合材料

用粉末冶金的方法，原位合成Fe-VC复合材料。应用SEM和XRD分析了复合材料的显微组织和物相结构，探讨了稀土和镍含量对复合材料组织和性能的影响。结果表明，当稀土含量为0．21％，镍含量为3％，在1200℃液相烧结时，可以得到具有较高密度和硬度的铁基复合材料，其基体组织为马氏体加残余奥氏体，增强相为1～3μm的VC硬质相颗粒。     

真空热压烧结VC／Cu基复合材料的研究

研究了用热压烧结和冷压烧结工艺制备的VC颗粒增强Cu基复合材料.综合分析了两种工艺制备的材料的微观组织与力学、物理性能及其VC含量对其组织和性能的影响.结果表明,采用真空热压烧结工艺制得的VC/Cu基复合材料,硬度和电导率相比于冷压烧结工艺所得材料有明显提高,相对密度可达94.0%;两种方法制备的VC/Cu复合材料的硬度随颗粒含量的增加而增加,但当颗粒含量达到一定程度时,VC颗粒会发生偏聚,将割裂基体与基体之间的结合,导致材料的硬度下降;而且材料的电导率随颗粒含量的增加而减小.