弯曲形压板零件弯曲工艺设计

压板零件一侧弯曲,属于弯曲成形零件,弯曲半径较小。根据该零件的特点进行工艺分析处理,可采用落料冲孔和弯曲两道工序冲压成形,本文只考虑设计弯曲工艺。     

罐式集装箱带凸台圆筒形零件成形设计

分析了带凸台圆筒形零件的特点，提出了采用反复拉深和校形相结合的成形工艺来成形零件，设计了用于反复拉深的成形模具，探讨了反复拉深成形的工艺过程。     

软质凸模成形薄壁筒形件的工艺及模具设计

分析了薄壁筒形零件的成形工艺,阐述了软质凸模的成形机理,介绍了成形模具的结构特点及主要工作零件的结构设计.     

汽车离合器衬套多道次工艺设计与仿真

针对所研究的离合器衬套的特点,设计了整个工艺流程,包括落料、拉深、胀形、冲锻复合成形、冲孔和修边,其中通过多模块胀形工艺成形零件周向均布的36个齿槽,通过冲锻复合成形工艺实现零件底部的壁厚变化,重点分析了胀形工艺和冲锻复合工艺的实现过程.采用有限元软件DEFORM-3D模拟整个工艺过程,模拟结果表明:胀形工艺能够完整、准确地成形出零件周向均布的齿槽,冲锻复合成形工艺成功实现了零件底部壁厚的变化,整个工艺流程切实可行.     

汽车离合器衬套多道次工艺设计与仿真

针对所研究的离合器衬套的特点,设计了整个工艺流程,包括落料、拉深、胀形、冲锻复合成形、冲孔和修边,其中通过多模块胀形工艺成形零件周向均布的36个齿槽,通过冲锻复合成形工艺实现零件底部的壁厚变化,重点分析了胀形工艺和冲锻复合工艺的实现过程。采用有限元软件DEFORM-3D模拟整个工艺过程,模拟结果表明：胀形工艺能够完整、准确地成形出零件周向均布的齿槽,冲锻复合成形工艺成功实现了零件底部壁厚的变化,整个工艺流程切实可行。
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用于选区激光烧结的成形材料

根据选区激光烧结成形的特点,讨论了材料性能对成形工艺与零件性能的影响,重点分析了几类成形材料的性能参数与工艺控制因素。     

不规则空间曲面零件的CAD放样及应用

通过对不规则空间曲面零件产品的结构特点、难点及加工工艺进行分析,采用CAD放样方法对零件进行了放样,得出了放样图。并根据此图找到了此种零件的成形方法,解决了复杂零件成形困难的难题,实现了不规则空间曲面零件新的成形方法。     

基于大批量盖帽零件生产的冲压模具设计

基于盖帽零件在工业生产中应用广泛且使用量大的特点,针对一种典型的盖帽零件进行了冲压模具设计。首先对零件进行工艺分析,之后确定成形工艺,并提出最佳成形工艺方案。重点描述落料拉伸复合模和切边冲孔复合模的设计过程及其各种工艺参数计算,为帽盖类冲压拉伸零件的模具设计提供参考依据。     

厚壁管类零件在车床上成形的新工艺

许多零件的成形是在各类压力机或旋压设备上进行的,但尺寸较小的厚壁管类零件却很难在这类设备上进行成形,为此对该类零件的成形进行了工艺分析,开展了在车床上成形厚壁管类零件新工艺的研究,就此,介绍了车床成形新工艺所用工具的结构特点及操作方法。     

满足四工序冲压的汽车翼子板产品设计及成形工艺研究

翼子板是车身覆盖件中成形难度最大的零件之一,其结构特点决定了成形工艺,而冲压工序数又直接影响产品的生产成本和成形精度。研究了各种翼子板的结构特点和冲压工艺,提出了基于冲压工艺正交试验的翼子板产品结构优化设计方法。此外,以某车翼子板开发为例,采用本优化方法对该翼子板零件进行优化,并研究了翼子板四序冲压成形工艺的关键技术。借助于本优化分析方法,可以在车型车身结构设计阶段,指导其翼子板产品满足四工序冲压的结构设计。     

精冲工艺与模具设计

分析了精密垫片的冲压工艺性,介绍了精密垫片的精冲工艺和精冲压力的计算及在普通冲床上实现精密冲裁的精冲复合模的设计。     

钣制带轮近净成形技术及应用前景

钣制带轮以其精度高、节能、节材、动平衡好、无环境污染等特点,逐步淘汰铸/锻造后经机加工生产的其他形式的传统带轮,具有良好的社会效益和经济效益.钣制带轮是以金属板料为毛坯,经过落料、拉深等冲压工序制成圆筒状,然后将其装夹在带有顶压座的芯模上,使其随主轴一起旋转,通过若干不同齿形的旋压成形轮分别沿径向施加压力而成形.分析钣制带轮近净成形技术的研究现状,阐述应用近净成形技术生产带轮的优点,介绍带轮数控旋压设备的发展趋势,最后论述钣制带轮近净成形技术的发展以及应用情况.     

基于机器视觉的等重下料系统

提出了基于机器视觉的等重下料系统，该系统包括机器视觉系统、机械系统和运动控制系统。并以某零件生产线毛坯下料工序为应用实例对象，实现了连续、自动、等重下料，这对后续精密成形的实现具有重要意义。     

基于特征的级进模并行设计

将特征技术引入级进模设计，并针对级进模设计的特点，提出了特征影响区域的概念，该概念能够有助于提高排样的合理性以及自动排样。此外还阐述了与制件特征相关联的基于实例的模具设计技术，提出了基于特征的级进模并行设计系统框架。     

基于ANN的冲裁合理间隙的预测研究

冲裁间隙是冲裁工艺中非常重要的工艺参数,其大小会影响冲裁件的表面质量、板料的后续成形和使用性能。不同材料,不同厚度板料的合理冲裁间隙均不同,现有方法是通过实验或查询已有的冲裁实验数据库获得。本课题应用人工神经网络技术和航空材料冲裁间隙数据库,建立板料厚度及冲裁零件的尺寸精度、光亮带比、毛刺高度与合理间隙之间非线性映射的神经网络模型,可以方便地获得不同厚度材料的冲裁合理间隙,用以指导实际生产。本文采用贝叶斯规则化的训练方法,训练好的BP网络较常用的训练方法具有更好的精度和泛化能力。预测数据和实验数据的比较证实,预测模型有效并具有实际推广应用价值。     

圆柱螺旋板式换热器双螺旋板同步拉伸—旋压成型工艺

在圆柱螺旋板式换热器双螺旋板的加工中,采用压制法效率低、成本高,而一次性拉伸成型法又存在螺距误差与翘曲变形。文中提出了双螺旋板同步拉伸—旋压成型工艺,并就下料尺寸精确计算、起始螺距误差校正、三次拉伸与旋压校正等解决方案进行了详述。     

精密冲裁机液压系统中板式阀改插装阀的设计应用

介绍100t精密冲裁液压机液压系统中的板式阀改二通插装阀原理,并进行了详细的分析,对插装阀在该精密冲裁液压机上的使用特点进行了阐述。     

An experimental analysis of effects of various material tool’s wear on burr during generator sheets blanking

Blanking is one of the most frequently used processes in sheet metal forming. Unlike other forming processes, such as stamping, blanking not only deforms the metal plastically to give the appropriate size and shape, but also ruptures the sheet metal in the desired zones. Among the others, blanking enables manufacturing of electric motor components, such as rotor or stator parts. The parts of the low power commutator motor of rotor and stator are made of generator sheets, which are really difficult to do from the machining point of view. The shock loads and high reaction of the sheet metal of separation surface to the punch surface are presented during the blanking process. In this paper, an investigation has been made to study the effects of punch–die clearance, tool materials, and tool coatings on the wear of blanking tools. In the paper, the feasibility analysis for various materials used for production of the tools for punching the generator sheets is presented.     

薄板微小齿轮落料模的试制与探讨

在薄板微小齿轮落料模的试制过程中 ,分析了凸、凹模的加工方法及其间隙确定、研配等工艺方案的可实施性。采用上、下冲裁法 ,提高变形区静水压力 ,解决了冲裁中出现的齿尖塌陷、毛刺等缺陷。指出适当提高相对变形速度、提高静水压力 ,可有利于改善微小型制件的冲裁质量。     

冲裁模工艺分析系统的研究与开发

对冲裁模工艺分析系统的关键问题进行了讨论,对于图形输入、冲压工艺分析、优化排样、压力中心计算和冲裁力计算,给出了相应的算法,并给出了以AutoCAD2002作为开发平台、Ac-cess为后台数据库管理系统、使用AutoCAD的二次开发工具VBA实现了各项功能的开发思路。