基于加工特征分类的整体叶轮加工工艺研究

根据叶轮加工专业软件中NC程序模块分类思路以及通用叶轮数控工艺的需求分析,提出了基于加工特征分类的整体叶轮五轴数控铣削程序模块划分方法.在对某型叶轮进行五轴加工工艺编排过程中对此方法进行了工程试用,最后通过VIRICUT加工仿真平台验证了叶轮工艺及特征分类方法的可行性和正确性.     

虚拟技术在叶轮加工中的应用

叶轮是典型的多轴加工零件,加工中经常出现空刀、过切、欠切、表面质量不高等问题。文中通过应用UG软件的叶轮加工模块完成整体叶轮加工的自动编程,并基于VERICUT软件实现了米克朗UCP710型五轴加工中心铣削整体叶轮的仿真与优化,提高了加工质量和效率。     

基于UG五轴叶轮模块数控加工与仿真

介绍了从UG叶轮加工模块生成刀路,经过后处理生成加工程序,再通过vericut多轴仿真软件进行模拟仿真,最后在DMU50五轴数控机床实现叶轮加工。使用UG加工的叶轮加工模块,避免了加工过程中刀具碰撞及干涉现象,使得叶轮加工效率得到很大的提升。     

整体叶轮数控展成电解加工分析

数控展成电解加工整体叶轮可以大大提高加工柔性，适合加工种类多、需求少、难加工的整体叶轮，减少整体叶轮加工的成本。通过对数控展成电解加工整体叶轮时的成形规律进行研究，得出加工中存在的理论误差，提出的改进方案消除了部分加工误差。     

精密双层叶轮的五轴数控加工技术研究

在数控加工领域,复杂叶轮的加工技术一直是难点。针对特殊精密双层叶轮加工精度要求高,叶片厚度薄且间距小等技术难点,采用Mastercam2019软件编程和MIKRON UCP 800 Duro五轴联动加工中心设备对精密双层叶轮加工技术进行深入的讨论和研究。对精密双层叶轮加工进行工艺规划,并进一步地优化了加工轨迹和刀具加工参数;生成了优化的加工指令,并在仿真软件中对精密双层叶轮进行虚拟仿真,确保加工指令的正确性。最后,通过五轴联动加工中心完成了精密双层叶轮的实体加工,未发生刀具干涉、过切等问题,完全满足叶轮的尺寸精度和表面质量要求,为小而薄的精密双层叶轮加工提供了借鉴。     

基于UG的整体式叶轮五轴数控铣削加工仿真优化

对叶轮数控加工较为困难,根据叶轮的几何特征进行叶轮的三维建模,明确五轴数控铣削加工工艺,基于NX2000软件制定叶轮的粗、半精和精加工时的刀具轨迹,通过NX加工—后处理构造器创建五轴数控中心工作台,并生成叶轮NC程序代码,完成了叶轮的多轴数控加工。实验结果表明,该流程缩短了叶轮加工的生产周期,降低了生产成本,在一定程度上提供了叶轮加工制造的理论基础并具有一定的实用价值。     

一种扭曲叶片闭式叶轮机加工工艺分析

介绍了一种水泵扭曲叶片闭式叶轮机加工工艺,用于实现水泵叶轮精准制造。该加工工艺通过叶轮三维模型设计输入,将叶轮按照叶片数分组,通过五轴联动铣加工完成一组叶轮主体的制造,再通过在各组叶轮外表面对齐、焊接,完成水泵闭式叶轮整体制造。     

整体叶轮五轴数控加工工艺技术分析

整体叶轮广泛应用在水利水电、汽车、飞机以及船等行业。作为关键零部件,它对所涉及的产品性能影响较大。根据整体叶轮的结构特点,通过分析叶轮的加工工艺,从而解决叶轮加工难点,保证了叶轮的加工精度和表面光洁度,使叶轮达到了预期的加工效果。     

叶轮精加工实例分析

对叶轮精加工的工艺过程进行了详细的分析,探索并试验了叶轮多轴加工中的精加工方法;通过对五轴数控机床的设置,并基于UG NX 8.0软件对叶轮精加工工艺进行设计,有效地解决了叶轮精加工过程中的问题,实现了优化叶轮精加工工艺方法和提高加工效率的目标。目前这一技术已经成功运用到多种整体叶轮的加工中,并且取得了良好的效果。     

基于UG、VERICUT和PRODUCTION MODULE复杂曲面数控加工仿真与优化

在复杂曲面数控加工中,整体叶轮的加工具有很强的代表性,本文根据整体叶轮的结构特点分析了数控加工工艺路线;通过UG设置刀具走刀轨迹,UG/Post Builder后置处理器生成NC代码;运用VERICUT软件进行了数控加工仿真;运用Production Module软件对叶轮加工进行了优化分析。避免了碰撞和干涉、降低生产成本、提高了生产率。     

薄板类零件加工精度可靠性分析及工艺参数优化

针对薄板类零件加工过程中加工变形导致加工精度低的问题,利用有限元法和高斯过程回归算法建立了加工变形预测模型,综合考虑机床运动误差与工件加工变形,对薄板件加工精度可靠性进行分析,建立了以加工效率和平均加工变形为目标、加工精度可靠度为约束的铣削加工工艺参数优化设计模型,并利用多目标优化算法进行求解,确定了协调加工效率和加工变形最优的工艺参数组合。案例研究结果表明,经优化设计后最低加工精度可靠度达到98.21%,平均加工变形减小21.14%,加工效率提高了4.18%,为薄板类零件铣削加工工艺参数选择提供了一种可行的方法。     

基于CAPP采集数控加工过程实例应用的分析

在实际生产过程当中,由于数控加工的零件品种复杂,采用人工观测,手工记录加工信息,导致影响了加工效率。因此,在数控加工过程中的一些加工信息,采用CAPP系统进行采集,实现对车间底层数控机床的加工工件进度进行监控,使得单人管理多台数控机床加工成为可能。     

曲轴加工工艺分析

随着机械加工技术及设备的不断完善、切削刀具性能的不断提高,曲轴的加工工艺也在不断改进,本文从曲轴加工技术的现状、采用车-车拉数控加工方法的曲轴加工工艺实例,以及曲轴复合加工技术等方面就曲轴的机械加工工艺进行了分析。     

基于CAXA的战斗机工艺品模型的设计及制作

利用CAXA软件对战斗机工艺品模型的上模、下模、支撑架、滚轮进行三维造型设计,同时设定相关设计参数及制定加工工艺路线,并进行了仿真模拟加工和数控编程后置处理;运用数控加工中心机床进行战斗机模型实体曲面加工,采用普通车床对战斗机支撑架、战斗机滚轮进行实体加工,最后运用钳工工艺进行整体装配,最终完成战斗机模型的设计及制作过程.     

薄壁腔体类零件加工变形问题工艺研究

薄壁腔体零件的铣削加工变形是影响产品加工质量的重要因素。在微波测试仪器中广泛采用薄壁腔体类零件,此类零件一般都具有结构复杂、加工难度大等特点,而且在加工过程中容易产生较大的变形,难以保证加工精度和表面质量。在工艺研究中,采用粗、精铣削加工分离的工艺流程,低温去应力退火的热处理方式以及采用“无应力”装夹方式等工艺方法的改进,减小零件在铣削加工过程中的变形,从而提高了零件的加工精度和表面质量。     

提高机加工效率的方法分析

提高机加工效率可以降低生产成本,实现企业的利润最大化。从优化零部件结构设计和生产工艺、使用高效率加工设备、减少机加工过程中能力损耗、优化和提升机加工管理水平等方面分析了提高机加工效率的各种方法,同时给出了使用专用设备进行机加工,进而提高机加工效率的实例。     

基于MasterCAM的分流梭四轴联动数控加工

采用CAD／CAM软件对分流梭零件进行三维建模、利用MasterCAM软件的仿真模块对零件的加工过程进行仿真并经过后置处理生成数控加工代码。利用该数控程序,在四轴数控铣床上进行实体加工并获得成功。     

CAD/CAM技术在星轮加工中的应用

通过对数控加工中自动编程和手工编程各自的优势及使用条件进行对比,指出了CAD/CAM技术已经广泛应用于各行各业,是加速产品更新、提高产品质量和增强市场竞争力的强大工具.以工件星轮的CAD建模过程和CAM加工过程作为例证进行分析,给出了如何运用CAD/CAM软件生成产品三维模型,刀路轨迹,加工程序及进行产品加工的整个过程,指出了计算机辅助造型及辅助制造的关键技术及操作过程,表明现代企业进行产品加工中使用CAD/CAM技术的必要性,并给出了建模、仿真、加工各个过程的细节问题及注意事项,为数控加工爱好者使用为CAD/CAM过程提供了一种研究方法.     

基于UG的螺杆钻具转子正交车铣加工仿真

建立了描述螺杆钻具转子的数学模型,并实现了UG环境下的三维参数化建模。详细分析了采用正交车铣加工此类零件时的加工策略,并对仿真加工过程时主要参数的设置进行了具体阐述,实现了正交车铣钻具转子的仿真加工。结果表明,采用正交车铣完全可以取代传统的加工方法,实现了在通用机床上采用通用刀具完成螺杆钻具转子的加工,从而降低了零件的加工成本。     

基于时空映射的加工过程数据监测与可视化分析

研究了加工过程数据采集方法，并对加工工况进行了时域和空间离散，引入体元模型分别对零件空间和加工过程信号进行细分和标记，采用短时域处理方法将加工过程信号表征为对应的短时域信号特征，建立单位体元工况和加工过程信号的知识关联，从而建立了加工过程数据与零件加工位置对应的时空映射模型。最后，以叶片粗加工为例，通过基于过程信号的时空映射模型对主轴功率进行了可视化分析，生成了功率云图，清晰定位出叶片加工中功率超差区域，对加工状态进行评判，为工艺参数优化提供依据。