UG的数控加工技术在模具加工中的应用与研究

UG主要是在模具加工中提供数控加工操作,促进数控加工技术的合理应用,使用这一技术对于提升模具加工的质量和效率具有重要作用,还能够有效缩短模具制造时间。本文主要对UG数控加工技术在模具加工中的应用进行分析,首先介绍UG数控加工技术在模具加工中应用的积极作用,探究数控加工技术在模具加工中作用,并就UG数控加工技术在模具加工中的具体应用进行分析,为更好的把握UG数控加工技术在模具生产中的应用,促进模具生产技术应用水平提升提供一些参考。     

CAXA V2008在弯管加工中的应用

弯管加工是五轴加工中的一个重要的加工内容。在加工时需要时实控制刀轴矢量,避免刀具与工件已加工表面发生过切、干涉。弯管的加工方式主要有：①一次性加工,应用于弯管弯曲圆心角在45°内的弯管加工。②两边对接加工,应用于弯管弯曲圆心角在90°内的弯管加工。     

高硬度材料两种小径深孔加工方法的比较研究

采用电火花加工方法在合理的参数下能在高硬度材料上完成小径深孔的加工,但也存在加工缺陷;切削加工实现高硬度材料的小径深孔加工则面临着对加工设备和刀具的特殊要求.通过两种加工方法的比较,切削加工在加工品质和效率方面优于电火花加工.     

航空用户热议特种加工技术：ZT系列电火花小孔机深度控制问题分析

特种加工种类有很多,在发动机制造领域的应用尤勾突出,如电火花加工、电化学加工、激光加工、超声加工等,而目前国内特种加工技术应用在航空加工制造中仍有很多难点。     

机械密封流体动压槽加工工艺技术研究进展

综述流体动压槽加工工艺技术的研究进展,并评述各种加工技术在加工流体动压槽时存在的优缺点,包括光刻加工、电火花加工、电解加工、超声波加工、激光加工等;指出:光刻加工技术、电火花加工技术和激光加工技术加工流体动压槽是切实可行的,并已有成功案例,其中以激光加工技术应用得最为广泛,但其加工机制仍未得到深入研究;电解加工技术和超声波加工技术也具有加工流体动压槽的可行性;复合加工技术具有各种加工技术的优点,在流体动压槽加工方面具有更大的优势,是未来的一个发展方向;随着精密加工技术的不断发展,流体动压槽加工技术会朝着精确化、复杂化、高效化方向发展。     

数控刀具在模具工业中的应用解决方案

模具行业数控机械切削加工的特点表现在无冷却干切削加工,低温冷风干切削加工,高速加工,超硬加工,重型强力切削加工,高硬、高强度材料精密加工等方式。本文重点对刀具在模具工业的应用解决方案进行说明。     

浅析保证数控加工精度的方法

数控车削加工技术已广泛应用于机械制造行业。在生产企业中,工件的加工质量是生产企业获得经济效益与生存的关键因素。工件的加工质量主要包括加工精度和加工表面质量,且工件的加工精度又是保证产品质量的重要环节。那么如何在数控加工中保证工件的加工精度呢？本人在多年从事数控车削加工教学中,深切体会到要保证工件加工精度必须抓好下面几个关键环节。     

准干式切削在深孔加工中应用的关键技术

在传统的深孔加工中,切削液的相关费用占加工总成本的比例很高,对环境的污染及对人体的伤害更为严重,因此,不使用切削液的干式切削加工或使用微量切削液的准干式切削加工是深孔加工技术的重要发展方向.基于对深孔加工特点的分析, 详细阐述了准干式加工在深孔加工中应用的关键技术,为准干式切削加工在深孔加工中的应用提供了较好的方法和指导.     

UG高速切削加工技术在手机模具中的应用

高速加工（HSM）作为高效率的加工手段之一,目前被广泛应用在模具加工中。以UG软件为研究对象,通过讲述UG高速加工在手机模具加工中的应用,阐述了UG软件CAM技术高速加工中的具体应用特点和加工策略。     

异型石材制品五轴数控加工工艺设计方法的研究

结合石材加工的工艺特点,通过UG、Power MILL软件对立体佛像模型进行粗、精加工编程,在工艺参数相同的前提下,分别对比采用不同加工策略时的仿真加工效果及加工用时,总结适合石材立体模型五轴加工的加工策略,以提高加工效率以及加工质量,使五轴联动技术能在石材加工领域更好的发挥其优越性。     

金属薄板平面铣削形变分析与控制

由于初始残余应力的作用,金属薄板平面加工普遍存在加工难度大,加工变形严重等问题,难以保证板面的加工质量。以不锈钢薄板的平面加工为基础,通过理论分析、仿真模拟和实验验证的方式,对金属薄板的加工形变进行较为系统的研究,分析了金属薄板加工形变的关键因素,总结了金属薄板残余应力分布形式以及有效避免加工形变的工艺方法,为类似金属板材加工提供理论参考依据。     

试论影响机械加工精度的主要因素

在机械加工过程中,加工质量标准主要是由加工精度来表述的。而机械加工误差的控制对保证机械加工精度具有重要的意义。介绍影响机械加工精度的主要因素,同时对影响加工精度的各种误差进行分析,并从加工误差的角度分析减少误差、提高精度的措施。     

弧面分度凸轮数控加工工艺研究

弧面分度凸轮廓面为一空间不可展曲面,传统的加工工艺很难满足其精度要求.通过分析现有加工设备和加工工艺,采用范成法原理加工凸轮,并对工件进行渗碳热处理.研究了加工实验中出现的一些工艺问题,并给出解决方案;通过设计合适的夹具,消除二次装夹定位偏差对加工造成的影响;最后,实际加工出合格的样品.     

零件转角加工方式的研究及优化

针对不同的零件转角类型和加工条件,对零件转角的加工方式进行了研究,列举了转角减速、插铣后轮廓切削、轴向分层轮廓切削等三种优化后的转角加工方式,在此基础上详细介绍了每种加工方式的程序编制过程及其参数设置,并对各种加工方案进行了对比,分析了各自的优势和不足.为改善零件转角的加工品质,提高零件的加工合格率及加工效率,针对各种不同情况,制定了不同的加工方案,以保证零件转角加工的优质及高效.     

软性磨粒流双入口约束流场数值分析及加工试验研究

针对软性磨粒流精密加工中单入口加工装置加工不均匀问题,提出一种基于流体碰撞理论的双入口加工新方法。借助计算流体力学软件,结合剪切输运(Shear stress transport, SST) k-ω湍流模型及Mixture混合模型,分析两种加工装置内磨粒流动力学特性,数值模拟结果显示：单入口加工装置内磨粒流流场固定分布,双入口加工装置内磨粒流流场呈现周期性摆动,提高约束流道内磨粒流流动无序性。加工试验进行35 h后,单入口加工装置加工工件表面粗糙度Ra值分散,工件表面存在严重加工不均匀性;双入口加工装置工件表面各处粗糙度Ra集中且各方向粗糙度值均小于单入口加工装置,表面加工效果均匀。上述研究结果表明：双入口加工装置有效地扰乱约束流道内磨粒流流场,提高磨粒流流动的无序性,改善表面加工质量。     

数控车削轴类零件工艺的设计

数控机床是计算机高新技术产品,综合应用的高速,高精度加工技术可以大大提高工作效率和产品质量,缩短生产周期和提高市场竞争力.而对于数控加工,在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析,拟定合适的加工方案.在这个过程中采取的控制精度的方法加工出合格的产品.加工精度高的工件过程时,数控车床车削加工时工艺的编排就十分重要了,不同的加工工艺,加工出来的产品也不一样,可见数控车削工艺设计的重要性.     

电解加工在航空航天领域的应用研究

论述了电解加工技术的原理和特点,从高硬度材料加工、薄壁零件加工、整体复杂构件加工和微小孔加工等方面分析了航空航天领域中应用电解加工技术对比传统机械加工技术的优势,同时介绍了电解加工技术在航空航天领域的应用现状。     

数控编程中减小工件加工误差的措施

机床的加工误差不可能完全避免,引起工件加工误差的原因也是多方面的。本文从数控程序编制的角度来论述如何从加工路线、尺寸标注、对刀点设置以及误差累加方面采取有效措施来进行加工误差控制,保证工件的加工精度。     

用成组技术实现工艺文件标准化

针对工艺编制过程中存在的问题，阐述了工艺文件标准化的必要性和应用成组技术实现工艺文件标准化的可能性，提出了实现工艺标准化的工作程序。     

曲轴加工工艺分析

随着机械加工技术及设备的不断完善、切削刀具性能的不断提高,曲轴的加工工艺也在不断改进,本文从曲轴加工技术的现状、采用车-车拉数控加工方法的曲轴加工工艺实例,以及曲轴复合加工技术等方面就曲轴的机械加工工艺进行了分析。