固定流化床中Fe-ZSM-5分子筛上N_2O一步氧化苯制苯酚再生工艺条件研究

采用等温固定流化床反应器,对N_2O一步氧化苯制苯酚所用Fe-ZSM-5分子筛催化剂的再生工艺条件进行了实验研究。在对固定流化床反应器性能研究的基础上,以单因素实验法考察了再生温度(350～550℃)、再生气中N_2O体积分数(6.25%～25.00%)和再生操作气速(0.040～0.072m/s)等对再生过程的影响;并采用L_9(3~4)正交实验设计,综合考察了再生温度、再生气中N_2O体积分数和再生操作气速对再生过程的影响。以苯酚收率最大为目标最终确定的相对适宜再生工艺条件为:再生温度440℃、再生气中N_2O体积分数12.50%、再生操作气速0.059 m/s,在此条件下,苯酚的收率可达64.24%。     

Fe-ZSM-5分子筛上N2O一步氧化苯制苯酚工艺条件研究

对Fe-ZSM-5分子筛催化剂上N2O一步氧化苯制苯酚的工艺条件进行了实验研究。以单因素实验法系统考察了温度、苯与N2O摩尔比和空速对氧化过程的影响;并基于L16（45）正交实验设计确定相对适宜的氧化工艺条件为：温度400℃、苯与N2O摩尔比5.0∶1、空速6000h-1,在此条件下苯酚收率为45.28％,N2O转化率为89.28%,苯酚选择性为50.72%。     

CaO/Al2O3复合催化剂催化裂解大豆油制备烃类燃料的研究

以物理混合法制备复合催化剂CaO/Al2O3,采用单因素实验法,在固定床反应器以大豆油为原料进行CaO/Al2O3复合催化剂催化裂解大豆油制备烃类燃料的研究,考察裂解温度、空速、m（CaO）/m（Al2O3）对裂解产物的影响。结果表明：在裂解温度为510 ℃、空速为10.00 h-1 、m（CaO）/m（Al2O3）为2：8的条件下,裂解液收率为71.00%;裂解油组成中烃类质量分数高达80.96%,裂解油的运动黏度(20 ℃)为3.1 mm2/s,酸值为4.1 mg KOH/g,氧质量分数为2.37%,热值达44.79 kJ/g。     

新疆油砂直接流化床焦化中试装置的工艺方案

以新疆油砂为原料,采用油砂直接流化床焦化新技术,对10kt／a油砂直接流化床焦化的中试装置进行了工艺计算。结果表明,焦化反应器适宜的操作条件为：温度490℃,压力200kPa,表观气速0．4m／s。烧焦器适宜的操作条件为：温度690℃,压力180kPa,密相床层表观气速0．8m／s,稀相床层表观气速0．4m／s。由焦化反应器和烧焦器的物料平衡和热量平衡计算可知,循环热砂量为3533．10kg／h,进料油砂含油量为118．25kg／h,产品产量为100．52kg／h,系统补热消耗的标准油量为21．83kg／h,表明采用该装置和方法具有显著的经济效益。     

超重力场下乙硫醇钠催化氧化与产物分离研究

在超重力场下进行了乙硫醇钠（C2H5NaS）的催化氧化和产物分离研究,考察了反应温度、搅拌转速、气液体积比、碱液质量分数等工艺条件对C2H5 NaS转化率和产物二乙基二硫（C2H5SSC2 H5）分离率的影响.结果表明,在超重力反应器中,C2H5 NaS与氧气的反应过程得到显著强化,可以获得较常规条件下高2～3个量级的反应速率;增大超重力反应器搅拌转速、升高反应温度和降低碱液质量分数,有利于C2H5NaS的转化;加大气液比和提高反应温度有利于C2H5SSC2H5与碱液的分离;在超重力反应器内适宜的反应条件为:反应温度55 ～ 60℃,搅拌转速1 000～1 200 r/min,气液体积比200 ～300,碱液质量分数5％ ～ 10％.     

甲醇制丙烯工艺的再生过程模拟与分析

建立了甲醇制丙烯(MTP)固定床再生器轴向一维动态模型,考察了氧体积分数、入口温度、再生气流量对再生效果的影响,以及再生器内温度及炭含量的分布情况。结果表明,影响再生效果的诸因素中,作用由大到小依次为氧体积分数、入口温度、再生气流量。提出"提高再生气量"的再生方案,可有效减小新鲜氮气的用量,缩短再生时间,对工业操作有一定的指导意义。     

固定流化床催化裂解多产丙烯工艺条件的研究

在固定流化床反应器上,采用 LCC-200型多产低碳烯烃催化剂,以大庆常压渣油为原料,考察了反应温度、重时空速、催化剂与原料油的质量比(剂油比)、水蒸气与原料油的质量比(水油比)对催化裂解产物分布的影响,并与提升管反应器的催化裂解实验结果进行了对比。实验结果表明,反应温度和剂油比对低碳烯烃收率的影响较大,重时空速和水油比的影响相对较小;较高的反应温度有利于多产低碳烯烃,低碳烯烃收率随剂油比的增大存在最佳。值在620℃、剂油比4、重时空速10 h~(-1)、水油比0.10的优化反应条件下,丙烯收率约为18%,乙烯、丙烯和丁烯的总收率约为35%。在相似的操作条件下,采用固定流化床反应器时,干气、液化石油气、汽油和焦炭的收率比提升管反应器离,而油浆和柴油的收率低;同时,乙烯、丙烯和丁烯的总收率也低。     

一种更经济地生产烯烃的新催化裂化工艺

韩国汉城的SK公司开发了一种新工艺，可以提高石蜡进料（富含石蜡的石脑油）催化裂化的烯烃收率。这种先进催化烯烃工艺（ACO）在流化床中使用一种拥有专有技术的粒状沸石催化剂，在操作条件为650℃和26-27psig的压力时，烯烃的收率可以达到65％。与此相对照，传统的石蜡裂解反应器在较高的温度（约850℃）下运行，烯烃的收率为50％。     

抚顺页岩油加氢处理工艺条件的优化

在微型固定床加氢反应装置上,以复合分子筛NiW/HUSY-γ-Al2O3（HUSY质量分数15％）为催化剂,对抚顺页岩油进行加氢处理,考察了工艺条件对加氢处理效果的影响.结果表明,最佳工艺条件为:反应温度400℃,反应压力9.0 MPa,氢油比（体积比）600∶1,液时空速0.5h-1;在此工艺条件下,加氢处理生成油的含硫量由5 571.2 μg/g降至201.1 μg/g,含氮量由12 157.6 μg/g降至1 203.6 μg/g,产品液体收率达到91.2％;与页岩油原料相比,汽油、柴油馏分收率分别提高了7.5,20.4个百分点.     

耦合流化床和传统流化床旋分入口夹带颗粒分布对比研究

使用FCC催化剂,在相同实验条件下对耦合流化床和传统流化床弹溅区颗粒浓度以及旋风分离器入口夹带颗粒粒度分布进行了对比研究。结果表明,就弹溅区的颗粒浓度而言,耦合流化床是传统流化床的0.65倍;就旋风分离器入口的颗粒浓度而言,前者是后者的6~8倍,且颗粒的平均粒径也要大很多。耦合流化床旋风分离器入口中,粒径小于40μm和40~63μm颗粒的体积分数随表观气速增大而减小,粒径63~100μm和大于100μm颗粒的体积分数随表观气速增大而增大,当表观气速Ug≥1.27 m/s时,颗粒粒度分布不再随表观气速的增大而变化,且十分接近静床层的颗粒粒度分布;在表观气速实验范围内,传统流化床旋风分离器入口的颗粒粒度分布始终随表观气速的变化而变化,且与静床层的颗粒粒度分布有较大的区别。     

Fe-ZSM-5分子筛催化剂的再生烧炭

 在热重分析仪上进行结焦失活的Fe-ZSM-5分子筛积炭催化剂再生烧炭实验,考察再生温度、O2浓度、体积空速及再生时间对烧炭过程的影响。结果表明,失活Fe-ZSM-5催化剂较适宜的烧炭工艺条件为烧炭温度550℃、O2体积分数10%～15%,体积空速3000 h 1,烧炭时间60 min。由此得到了再生烧炭的表观动力学方程及其相关的动力学参数。     

碳三液相加氢催化剂的工业再生

研究了碳三馏份液相选择加氢催化剂的高温再生方法和过程以及再生后的加氢反应结果。高温再生操作条件 :升温速率 40～ 5 0℃ /h ,催化剂床层温度 3 5 0～ 40 0℃ ;通气量 :水蒸气 75 0kg/h ,空气 5～ 14 0m3/h(逐级加入 ) ;再生结束后反应器出口CO2 含量小于 0 3 % (体积分数 )。加氢试验结果表明 ,再生后催化剂的加氢反应性能与新鲜催化剂基本相当     

合成2,6-二甲基苯酚催化剂的再生

研究了合成 2 ,6二甲基苯酚催化剂的再生条件 ,考察了焙烧温度、焙烧时间、表面处理及不同气体等因素对催化剂再生的影响 ,测定了新催化剂、失活催化剂和再生催化剂的比表面、孔体积和碳含量 ,评定了再生催化剂的稳定性。结果表明 ,失活催化剂的碳含量较高 ,经过再生后催化剂的碳含量有所下降 ,催化活性有较大改善 ,再生催化剂有较好的稳定性。     

微反色谱法研究助剂LBO-A对催化裂化汽油改质反应的影响

在自制的微反-色谱联合实验装置上，改变反应温度、停留时间、剂油比等反应条件，考察了助剂LBO-A对抚顺催化裂化汽油改质反应的影响。以LBO-A助剂为催化剂时，催化裂化汽油改质反应的优化操作条件为：反应温度420℃~450℃，停留时间0.024s，剂油比6。在450℃的优化条件下，催化裂化汽油改质后，烯烃质量分数由40.74%降至25.80%，异构烷烃和芳烃含量有较大幅度的增加，计算辛烷值RON提高了5.48个单位，汽油收率降低了14.25个百分点，液化气收率提高了13.52个百分点。     

Cu-ZSM-5催化剂直接催化分解NO的试验研究

以硅溶胶为硅源、铝酸钠为铝源,采用水热合成法直接合成杂原子Cu-ZSM-5催化剂,通过改变合成条件,制备一系列催化剂,用模拟烟气考察其催化分解NO的活性,并对烟气脱硝的工况条件及催化剂的稳定性进行了考察。实验结果表明：当硅铝比为60、硅铜比为17、pH为10～12时,合成的催化剂催化分解NO效果最佳,且催化剂的耐温性较好、对原料的适应范围较广,在烟气中O2体积分数为5%、NO质量分数为580~680 μg/g、体积空速为18 000 h-1、反应温度325~425℃的条件下,NO的去除率均可到达50%以上,最高去除率可达到61%;催化剂具有较好的活性稳定性,在反应温度为325 ~425 ℃、运转时间40 h内,催化剂均能保持较高的脱硝活性,且375 ℃下催化剂的稳定性最佳。     

V_2O_5催化烷基化合成2,3,5-三甲基苯酚的研究

制备并考察了甲醇烷基化法合成2,3,5-三甲基苯酚系列固体酸催化剂,筛选出烷基化反应适宜的催化剂,对催化剂载体进行了扩孔实验,并进行了烷基化反应工艺条件的优化研究。筛选出的催化剂以V2O5为主催化剂,Cr2O3为助催化荆,γ-Al2O3为载体。实验结果表明,载体的孔结构对产物的选择性有明显的影响;最优工艺条件:反应温度350℃、液态空速0.29 h-1、n(3,5-二甲基苯酚)/n(甲醇)/n(水)=1/2/1;原料3,5-二甲基苯酚的转化率达95.89％,目的产物2,3,5-三甲基苯酚的收率为70.92％。     

甲醇制丙烯催化剂再生工艺研究

探讨了甲醇制丙烯(MTP)所用的ZSM-5分子筛催化剂的再生温度、再生气体氧含量、再生气体流率和再生时间等对再生后催化剂反应性能的影响。实验结果表明:这些再生工艺条件的变化均不改变MTP催化剂的晶相结构;优化的再生工艺条件为:温度500~600℃,气体中氧体积分数不小于9.19%,气体流率1 500~2 100mL/(g·h),时间6~9h。     

KF-848催化剂的器外再生及工业应用

介绍了失活KF-848催化剂在江苏科创石化有限公司器外再生和再生催化剂在中国石油辽阳石化分公司工业应用情况。中型装置评价试验和工业运转结果表明,再生活化剂具有较高的加氢脱硫、加氢脱氮和芳烃加氢活性,活性恢复率可达到95%以上。再生-活化后的KF-848催化剂在工业装置的应用表明,再生剂使用性能与停工前、新剂相比,反应器平均温度降低7~10℃,反应器压差有所改善,精制油氮质量分数＜10 mg/g,满足生产要求。     

ZSM-5纳米分子筛碳四芳构化催化剂再生工艺

以空气(含氧体积分数为6.0%～21.0%)和氮气的混合气体为再生气,在再生气体积空速为400 h-1,入口温度为300～400℃,再生时间为90～132 h的条件下,对积炭质量分数为21.3%的失活ZSM-5纳米分子筛碳四芳构化催化剂进行再生。以碳四烯烃质量分数为55.10%的混合碳四为原料,对再生催化剂芳构化性能进行了评价。结果表明,再生催化剂外观与新鲜催化剂相当。选用前者,碳四烯烃转化率达到99.48%,C5及C5+组分质量分数为46.95%,液相产物中芳烃质量分数为46.13%,与新鲜催化剂芳构化性能相似。