堇青石轻质骨料砖在隧道窑窑车上的应用

1前言窑车是隧道赛装载制品入窑烧成的重要设备，它的车面结构材质，直接影响到烧成的温度和制品的质量。目前，我国日用陶瓷隧道赛所采用的窑车，蓄热量是比较大的，这些蓄积的热量在赛车出窑后，统统散失掉。同时，赛车的蓄热量大，在预热带、烧成带。则影响下部制品的升温，在冷却带，则影响下部制品冷却。因此，推广使用低蓄热窑车，不论从制品烧成的工艺要求，还是从节省热能的观点来看，都是很有意义的。2轻质骨料赛车砖应用情况2．1窑炉情况我厂目前已有四条隧道窑生产日用瓷，在使用轻质骨料赛车砖的过程中，我们以1＃窑与3＃窑做了…     

余热隧道干燥窑

隧道窑的优越性之一是利用烟气热量予热坯件,但是排出之废烟气尚含有大量的热量。从宜兴地区各隧道窑排出废烟气温度测定看,一般尚有150～220℃,余热隧道干燥窑就是利用这部分热量来加热坯件,排除残余水分。实践证明,余热隧道干燥窑是目前生产方式中较为有效的余热利用形式。余热隧道干燥窑的设置有二种形式。一种设置在隧道窑予热带一端的回     

隧道窑窑车衬砖传热过程的电模拟研究

前言隧道窑窑车不仅作为烧成的运输工具,而且在烧成过程中还起到所缺窑底有关耐火屏蔽和隔热的作用。它每经过一个烧成周期,既被加热又被冷却,经受着周期性的温度变化。隧道窑窑车蓄热是造成预热带上下温差大的主要原因之一,窑车在出烧成带时的蓄热达窑炉总热支出的20～30％,大     

影响辊道窑节能效果的十大因素之六——窑炉和干燥窑的余热利用方法与途径对能耗的影响

陶瓷辊道窑在实际生产操作过程中,均存在升温烧成吸热过程和冷却定型放热过程;在放热过程中,在没有能耗指标考核的企业里,有很多热能容易被烧成技术人员操作所忽视而白白浪费了。本文重点探讨"影响辊道窑节能效果的十大因素之第6类因素——窑炉和干燥窑的余热利用方法与途径对能耗的影响"。主要从干燥利用余热、助燃风用余热加热、原料车间用窑炉烟气余热、尾热用作生活用水加热、尾热用作抛光烘干、包装铺贴、尾热用作蒸气加热驱动车间制冷设备等方面详细地探讨了陶瓷辊道窑在实际生产操作过程中的余热利用的节能作用。     

旋风予热窑废热用于烘干生料

干法旋风予热窑出予热器的废气温度,一般为350～400℃;其排出废气量,国外为1.5～1.8、国内为2.2～2.7标米~3/公斤熟料。这些体积废气带走的热量约为150～300千卡/公斤熟料,占全窑系统热量的20～25％。国外多数水泥厂,大都利用这些余热送至生料磨烘干生料、入破碎机予烘干原料或通入烘干机烘干各种物料。随着干法予热窑和窑外分解技术的发展,如何充分利用废气余热,在工艺技术上存在那些问题,经济是否合理,将是当前和今后需要研究解决的课题。     

国内陶瓷论文摘要

近来．日本碍子公司研制出一种可调节窑顶高度的隧道窑。众所周知．隧道窑属于一种连续式烧成的陶瓷窑炉，但是由于其窑顶固定．无法满足烧成高度较高的产品。另外，在烧成时。难于及时改变窑内气流状态，以及预热带、烧成带、冷却带均难于达到坯体所需的烧成温度、温度分布范围及冷却速度。为解决此问题．该公司开发出可调节窑顶的隧道窑炉。     

关于隧道窑设计热平衡和热效率计算方法的商榷

五、隧道享的热效率窑的热效率即是烧成工艺的有效热与燃料化学热的比率。 1.窑的外观热效率:月窑月窑=Q制土Q倒l士处xQ燃化100(%) 式中:Q制一烧成制.今产、须用的热量(水分蒸发、物化反应,蓄热)千卡/小时 Q体一匣钵达到烧成温度增加的显热千卡/小时 Q车一窑车在达到烧成温度时增加的显热千卡/小时 2.窑的生产热效率:月生为标征生产工艺及技术管理对窑的     

简讯几则

西德努尔堡路德维格公司设计了一种推板窑。采用这种窑,透明瓷杯的一次快速烧成(2300°F)可节省燃料30%。这种窑不需窑车,烧成周期为3小时。推板的返回轨道可作为一种三段干燥器,温度大约为100°—350°F。杯子必须完全干燥。干燥器利用窑中的余热。返回轨道的干燥器的温度可升高或降低。干燥器的热量控制会影响最终烧成周期。从干燥器进入窑炉的制品温度越高,烧成周期越短。设在布拉兹尔的一座类似的焙烧长石质瓷器的窑,烧成温度为2600°F,烧成周期为2个小时。能量消耗比标准窑车隧道窑节约一半。一座六十米长的这种推板窑式的隧道窑已实行使用一年了。     

液压步进机在隧道窑返车道的应用

耐火材料烧成用隧道窑属于24 h连续运行的烧成窑炉,每40～120 min推车1次,主要由返车机、电拖车和推车机完成窑车的运转.隧道窑返车道(回车线)是窑车循环的关键车道,砖坯的装车、成品砖的卸载和窑车的检修、维护都在返车道上进行.因此,返车机的长期稳定性对于提高生产效率和安全运行起着至关重要的作用.     

窑车磨损的修复及安全运行措施

窑车是隧道窑的重要组成部分之一,磨损窑车的及时修复及窑车在窑内的安全运行对隧道窑的正常运转及窑内的热工制度都有重要影响。我们采取焊补挡头铁的方法修复磨损窑车,使烧成状态更趋稳定,提高产品质量;通过采取对窑墙钻扒砂孔的措施,来察看及清除窑内积砂,确保窑车安全运行及隧道窑的正常运转。     

水泥窑余热发电系统科学优化探讨

在分析熟料烧成系统和余热发电系统热工性能之间影响关系的基础上,探究现有水泥窑余热发电系统的优化方法,并提出科学优化余热发电系统的建议。在进行余热发电评价时应充分考虑其与熟料标煤耗的联系,更客观系统地评价余热发电系统运行情况。     

水泥工业回转窑处理污泥方案的研究

利用水泥工业回转窑处理城市污泥是可行的,具有传统处理方法无法相比的优点和前景。利用烧成系统废气余热烘干污泥内水分,提出的废气烘干工艺和流态化焚烧工艺方案的优点是可以充分利用烧成余热并降低烧成系统对一次能源的需求。     

充分利用窑系统余热提高发电量

在余热发电系统运行中,窑尾SP余热锅炉运行比较稳定.只要窑正常运行,产汽量就稳定.SP余热锅炉出口温度一般设计为210℃.在实际运行温度180℃时,人生料磨烟气温度还有140℃以上,能够满足大多数工厂生料烘干的需要(个别工厂采用露天原料堆场,雨季原料水分较高,需要更高的烘干温度).如果设计时把SP余热锅炉出口温度降底20℃,则可以增加发电量6％左右.但对已运行的余热发电系统,技术改造难度太大,没有指导意义.     

用石墨粉作窑车的高温润滑剂

山东淄博电瓷厂100米隧道窑是用来烧成高压悬式电瓷,窑内高温带1300℃。全窑容纳窑车50部。过去采用二硫化钼润滑脂作为窑车轴承润滑剂,窑车高温带下部温度高达280～300℃。窑车轴承经过这样高温烘烤之后,其中二硫化钼润滑剂多半被烧焦变脆,几乎失去了润滑作用。如果每出一车都对轴承全部进行清理更新润滑剂,时间上来不及,只好注入气缸油再继续使用。这样,窑车变得十分笨重。为了改变这种状况,该厂从1978年8月开始试用一种无油高温润滑剂——石墨粉。     

新型高温隧道窑的设计与应用

随着高技术陶瓷和优质耐火材料的迅速发展,国内高温烧成技术亦得到了相应的发展。而一些新型高温窑炉的问世,不仅使烧成产品质量上了一个新台阶,单位产品热量消耗也大大降低。我公司为东北奥光新材料有限公司设计建造的5 0m高温隧道窑在窑体结构、燃烧系统和控制系统均进行了优化设计,并采用了部分独特的新技术,投产后运行正常,节能效果显著。1　主要技术参数与经济指标该隧道窑为明焰间隙燃烧、间歇进车,烧成产品为刚玉莫来石质耐火砖,全窑长度5 0m ,窑内宽度1 .5m ,窑车台面至窑顶高度0 .95 / 0 .75m ,窑内容窑车2 5辆,每辆窑车码装2个砖…     

陶瓷隧道窑热量消耗分析

本文根据陶瓷隧道热工测定结果,分析了匣钵和瓷重比值、窑车和瓷重比值、漏风量、窑炉单位体积的产量、窑顶外表温度、窑体外表面温度、烧成温度、烧成带温差、加热带长度、窑道利用率对热量消耗的影响。     

枫溪瓷区燃气隧道窑热平衡测试结果分析

本文对目前枫溪瓷区用于日用瓷、工艺瓷、卫生瓷生产的燃气隧道窑展开热平衡测试,对检测结果进行了综合分析,探讨了其节能途径。分析表明：目前枫溪瓷区燃气隧道窑单位产品烧成能耗在国内同行业中居于先进行列,但窑炉热效率和余热利用率还有待进一步提高,还需在余热回收、控制空气过剩系数、提高助燃空气温度、合理选择窑车耐火材料与加强窑体...     

低蓄热窑车的研制

前言隧道密是焙烧陶瓷制品的最有效的一种窑型，隧道窑窑车则是隧道赛的主要设备之一，它的投资往往占整十隧道窑投资的10～15％，而它在烧成近程中的耗热约占全部燃料热值的15％左右，由于密李柳体在隧道客内吸热大，使审内上下温差大，特别是预热带上下温差较大的原因之一，又是隧道客革速慢，下部产品卮量不高的失健因素。所以在其他多件暂寸不交的情况下降低隧道赛畚辛在富内的吸然是当前陶瓷行血亟待研究的课题。本低蓄热窑李研制的主寻思想是立足于我们现有的耐火材料，建立合理的铛枸，逃走合这的材料，使之努游上合算，性能上符合新…     

利用余热干燥的隧道窑

余热干燥隧道窑,(下简称干燥窑)是利用烟气余热干燥坯件的一种干燥设备。使坯件在进入本烧窑前进行最后一道强化干燥,以排除约2.5～4.O%的残留水份,使坯件进入本烧窑后即能快速升温。这对节约能源、缩短总烧成时间、提高产品质量均具有较好的效果。我厂自设置干燥窑以来,产品一级品率由原来的20～30%提高到目前的80%以上;推车速度由原来的42分钟/车,缩短至日前的32分钟/车。干燥窑的建造是在本烧窑回车轨道上砌筑,具有设备添置少、上马快、收效大的优点,所以宜兴地区隧道窑逐步推广设置了配套烟气余热干燥窑。     

上烘单链下传动搪烧电阻窑

广州搪瓷厂和同行业烧成窑的传动形式多为“圆形下传动”和“链条上传动”。而这两种传动形式对搪烧窑结构改革有很大的局限性。 为此,该厂参照兄弟厂的经验,将烘干窑部分移到了烧成窑的顶部。 为了进一步提高搪烧窑传动运行的振幅和烧架摆动精度,给自动取、放制品创造条