转炉冶炼高磷高带渣量铁液脱磷工艺研究

国内某钢厂在炼钢时采用铁液直上工艺,铁液磷含量高,带渣严重,脱磷效果差。通过对转炉冶炼高磷高带渣量铁液的脱磷工艺研究,结合其它企业双渣法脱磷工艺实践经验,优化了冶炼工艺。结果表明,将第一次倒渣时间推迟到4~6 min,第一次倒渣和终点温度控制在1 400~1 430℃和1 600~1 650℃,炉渣碱度控制在2.0~2.5和2.5~3.0,渣中Fe O质量分数控制在15%~20%和20%~25%,取得了良好脱磷效果。转炉整体脱磷率达到80%~95%,较原来工艺明显提高。     

不锈钢粉尘铬镍回收及含铬镍铁水氧化脱磷的实验研究

利用铁浴熔融还原的方法对300系及400系不锈钢粉尘进行还原回收利用,并对还原回收得到的含铬、镍铁水进行了脱磷处理。研究结果表明:Cr、Ni等元素均被高效回收,300系和400系粉尘中Cr的收得率分别达到98.13%和98.39%,Ni的收得率几乎为100%,说明铁浴熔融还原方法适用于不锈钢粉尘的高温回收。当后续工艺对磷含量要求不高时,Ca O基脱磷剂亦可达到脱磷工艺的要求。使用Ca O基脱磷剂已成为该含铬、镍铁水脱磷的主流,今后可进一步完善。     

含铌铁液氧化脱磷保铌热力学分析

通过计算含铌铁液在1 573 K、铌含量为0.027%、0.013%、0.006%的氧活度,比较含铌铁液脱硅、脱磷及脱锰终点的氧活度的大小,确定含铌铁液脱磷过程中,铌、锰、硅含量的变化。结果表明:保持含铌铁液氧活度是9.471×10-5时,铁液中的锰基本不变化,硅可全部脱除,铌含量显著减少到0.013%。氧化钡脱磷效果优于氧化钙脱磷效果。     

转炉低磷钢工艺实践探究

分析了转炉冶炼过程中磷收入量和支出量、入炉辅料加入量、留渣操作以及冶炼终点温度和碳含量对深脱磷的影响。通过工艺因素分析,确定了脱磷的影响。试验结果表明:转炉中的磷主要来源于铁液,比例达到96%,其次是废钢和返矿;磷支出以炉渣支出为主,比例达到97.42%,转炉的脱磷率随渣量的增大而增大,按渣钢比控制在120~130kg/t左右,留渣操作可使前期渣更佳利于脱磷,提高脱磷率,冶炼终点出钢温度应控制在1 620~1 640℃,终点碳含量控制0.03%~0.05%,磷含量达到0.004%以下,可以实现极低磷钢的生产。     

复吹转炉冶炼X65管线钢脱磷工艺研究

根据复吹转炉双渣法冶炼的工艺特点,利用吹炼前期(0～7min)低温的有利条件,实现钢液充分脱磷并倒掉脱磷渣后进行少渣冶炼的工艺,可实现在转炉钢水终点磷合格([P]≤0.010%)的前提下高温出钢,减少RH工序的吹氧量,提高钢水的纯净度,生产合格的X65管线钢.     

不锈钢母液的氧化脱磷

阐述不锈钢母液氧化脱磷的基本原理，比较各种脱磷剂的脱磷效果以及氧化脱磷的热力学分析和不锈钢母液成分对脱磷的影响。     

铁水预处理脱磷剂的实验研究

本文从脱磷反应的热力学及动力学条件出发,在实验室的条件下,以CaO-Fe2O3-CaF2为脱磷剂的主要研究渣系,对不同配比关系的固体合成脱磷剂及预熔脱磷剂进行脱磷实验研究,得出适合铁水预处理的最佳配比关系的脱磷剂;在此基础之上,考虑用转炉渣、精细铁矿和烧结矿粉来代替脱磷剂中部分氧化剂和固定剂进行脱磷实验,确定其最佳配比关系。     

铁水预脱磷中竞争氧化问题的理论分析与生产实践

结合宝钢股份不锈钢分公司的实际生产,对铁水脱磷过程进行了物理化学理论分析,讨论了碳和磷、硅和磷的竞争氧化,通过优化脱磷荆成分、改善脱磷反应条件,提高了脱磷效率,降低了脱磷剂消耗。     

电弧炉生产低磷合金钢P22管坯工艺实践

介绍了以废钢和没有经预处理脱磷的高磷铁水为原料,采用电弧炉生产低磷合金钢P22(P含量小于0.008%)的冶炼工艺。通过电弧炉早期造渣提前脱磷,用石灰作脱磷剂,采用大渣量、多次换渣等工艺,高碱度与高氧化铁的合理匹配和熔池的强烈搅拌以及高温抑制回磷技术,实现电弧炉初炼钢水P含量小于0.003%。通过控制铁合金增磷和炉渣回磷技术措施,采用电弧炉冶炼工艺,可批量生产出高质量的低磷合金钢P22连铸管坯。     

转炉渣中氧化磷对铁水脱磷影响的研究

以转炉渣为基础渣,在实验室测定了CaF2、P2O5质量分数变化对转炉渣熔点的影响。依据测定结果,利用转炉渣配制适合铁水脱磷要求的脱磷剂进行了铁水预脱磷实验,结合相关的转炉脱磷研究结果,分析了脱磷剂中P2O5对脱磷的影响,提出了对最终外排炉渣中的质量分数要求。在1350 ℃温度条件下,w（P2O5）＝166％转炉渣为基础的脱磷剂,对预脱硅处理后的铁水,脱磷剂加入10％时可取得约77％的脱磷率。脱磷剂中w（P2O5）＜75％时可取得60％以上的脱磷率。