硬齿面齿轮的刮削加工

现在,齿轮传动由于向高速、大功率方向发展,对各种机械、车辆等设备所需的减速齿轮都要求承载能力大、抗点蚀好、齿面硬度高和精度高。过去,加工这种高硬度齿轮时,是根据用途、大小及所要求的精度先调质到所需硬度,再用高速钢滚刀滚切,然后进行精加工;或者滚齿后渗碳淬火(或高频淬火),再对齿面进行磨削。由于齿轮热处理后变形大,所以齿面需留下较多的磨削余量,致使磨削成本高,生产效率低。为了解决磨齿成本高,生产效率低这个问题,国外研制成硬质合金刮削滚刀。用这种滚刀加工HRC50～62的高硬度淬火齿轮,在机床精度和刚度较好的条件下,A级精度的硬质合金刮削滚刀可加工8～7级精度齿轮(JB179-83),AA级滚刀可加工出7～6级精度的齿轮。对于高精度高硬度的磨削齿轮,淬火后可用     

大型淬硬薄壁齿圈制造技术研究

某大型齿圈,具有外径尺寸大、壁薄、模数小、螺旋角大、压力角为非标、尺寸精度要求高的特点,其渗碳淬火后的变形和胀大量与常规渗碳淬火齿轮存在很大差异。通过增加渗碳淬火前毛坯预备热处理,设计专用齿轮滚刀及专用淬火工装,利用齿轮滚刀控制齿面余量和齿部挖根量,专用热处理工装控制齿圈渗碳淬火的变形。经过实际制造,齿圈各部变形可控,齿面磨削余量均匀,零件满足设计及使用要求。     

齿轮激光表面淬火

齿轮是机械传动中应用非常广泛的通用零部件,它的疲劳强度及寿命直接影响着整套设备的使用状况。目前国内外大多采用常规热处理的方法来获得硬齿面齿轮,如高频淬火、中频淬火、渗碳、渗氮、液体氮碳共渗等。这些办法一般能引起齿轮较大变形,有的硬化效果不理想,不能获得理想的硬化层分布;处理后通常需进行二次整形加工(磨齿),费用昂贵,磨削后经常在齿面出现磨削裂纹;如果变形过大磨削余量不够还会导致齿轮报废。     

单圆头留磨滚刀齿形参数设计与分析

重载齿轮以硬齿面齿轮为主,齿面硬度在HRC57-61,一般工艺为:滚齿-渗碳淬火-磨齿.为消除热处理变形并保证齿面磨削量,热前滚齿所用滚刀多采用留磨滚刀.渗碳淬火后磨削齿形要求满足:有效渐开线的起始点直径等于或小于理论有效渐开线起始点直径,避免磨削台阶的出现.本文对单圆头留磨滚刀参数进行阐述,采用软件对滚刀及零件进行理...     

初始残余应力对齿轮磨削后应力分布的影响

磨削作为齿轮加工的重要工序,对齿轮的精度和应力分布有决定性的影响,然而大部分关于齿轮磨削的研究极少考虑初始残余应力的影响,使得分析结果的准确度有所降低。利用有限元方法模拟了齿轮的热处理过程,获取了齿轮磨削前的初始残余应力,在此基础上进行了齿轮磨削仿真,得到了考虑初始残余应力的齿面残余应力分布和齿轮变形情况,给出了12Cr2Ni4A齿轮淬火温度的最佳区间。为精确获取齿轮磨削后的应力与变形情况提供了一种方法,同时为优化齿轮的热处理工艺提供了理论参考。     

淬硬齿轮滚切技术及其滚刀设计

<正> 一、淬硬齿轮滚切技术为了不断地适应各种机械、车辆和船舶日益高速化、高功率的发展趋势,对于具有承载能力大,齿面硬度高,抗点蚀性能好以及精度和齿面光洁度也高的硬齿面齿轮的需要量越来越大。过去。加工硬齿面轮齿的方法一般有二种,一是在淬火前进行粗、精切齿,淬火后不再进行精整加工,其缺点是由于淬火变形而使     

圆弧齿锥齿轮硬齿面的刮削工艺

圆弧齿锥齿轮在淬火后易产生变形,致使齿轮啮合位置发生偏移,接触区减小,降低了运动精度。使用中的工作应力、振动及噪声加大,缩短了齿轮的使用寿命。因此,迫切需要淬火后精加工硬齿面。目前可用研齿、磨齿和刮削的方法。其中磨齿虽有消除误差的能力,但需要专用的磨齿机床,加工费用昂贵;研齿的生产效率不高,除了能降低齿面接触部位的粗糙度外,纠正     

采用双剃工艺 提高齿轮加工精度

我们在试贯齿轮新标准工作中,采用以双剃为主的滚剃热珩工艺,较好地修正了热处理后齿形变形问题,提高了齿轮精度。一、硬齿面剃齿工艺双剃,是指齿轮热处理前、后的剃齿。硬剃齿轮齿面硬度为 HRC 48～52,剃后能消除淬火后的变形和磨孔时校正端面而产生的齿向误差,提高齿     

大模数齿轮的超硬滚齿工艺

采用硬质合金刮削滚刀进行硬齿面的刮削工艺在我厂已实际应用多年，这种液齿工艺能够代替粗磨齿，生产率比磨齿高出许多倍，而且扩大了普通精度大型硬齿面齿轮的加工范围，成本也明显降低。目前便齿面齿轮的刮削精度可以稳定达到8级／GB10095-88，在切齿条件较好的情况下，可达到7级。我厂加工m＝20以上的大模数渗碳淬火齿轮，数量较多，又由于产品的生产周期较短，生产成本又不能太高。因此，我厂采用超硬滚齿来代替粗磨齿，以减小磨齿的磨削余量，提高生产效率。对于大模数的渗碳淬火齿轮，特别是齿数较少的大模数渗碳淬火齿轮的超硬滚齿…     

成形磨削人字齿轮齿面扭曲消减设计方法

齿面扭曲是螺旋线修形人字齿轮成形磨削时产生的一种加工误差,为了消减齿面扭曲,提高磨削精度,基于逆向思维提出了一种齿轮反扭曲加工计算方法来消减齿面扭曲引起的加工误差。根据成形磨削人字齿轮空间啮合坐标系,求解标准齿轮齿面、齿面扭曲和齿面反扭曲多位置处的接触线,并通过计算齿面法曲率和螺旋线修形量,建立人字齿轮齿面反扭曲模型;联合蒙特卡洛法对修形前后人字齿轮进行接触线优化,通过有限元方法分析齿面反扭曲和齿面扭曲的传动误差、齿面接触应力;最后,比较了修形后齿面扭曲和齿面反扭曲的动态特性。结果表明,齿面反扭曲加工能够有效消减人字齿轮齿面加工原理性误差,提高人字齿轮磨削精度。     

格里森制螺伞齿轮硬齿面刮削

采用硬质合金刀头,在Ｙ２２５铣齿机上,对渗碳淬火后硬齿面弧齿锥齿轮进行精加工,消除齿轮热处理变形。加工后齿轮精度可达７级。     

格里森制螺伞齿轮硬齿面刮削

采用硬质合金刀头,在Y225铣齿机上,对渗碳淬火后硬齿面弧齿锥齿轮进行精加工,消除齿轮热处理变形.加工后齿轮精度可达7级.     

秦川大型硬齿面圆柱齿轮加工解决方案

磨齿是高性能齿轮高效加工的最佳方案。高精度磨削时通过复杂的三维齿面修形,才能保证变载荷工况下齿轮的承载能力和运动平稳性,可以很好地解决齿面修形、高精度、高可靠性、长寿命、高传动效率和低噪声这些问题。高精度齿轮的工艺方案：滚一热一磨制齿方案。滚齿加工后精度达到国标7级,齿面为软齿面且表面粗糙度较差;热处理后齿面硬度提高,但变形较大,需要进行磨齿,以提高齿轮精度,降低硬齿面表面粗糙度值。     

技术市场

齿轮硬齿面刮削工艺硬齿面刮削工艺的工艺路线为:齿坯加工——滚齿——热处理渗碳淬火——磨孔和定位基准面——硬齿面刮削;其目的在于降低齿坯端面的精度要求,并把硬齿面刮削放在最后以消除齿轮的热变形,硬齿面刮削后的齿形、齿向精度可达JB179-83标准7级。     

硬质合金插齿刀精插高硬度齿轮的工艺试验

<正> 在齿轮传动中,为了获得较大的承载能力和较好的齿面耐磨性,齿轮一般经过渗炭淬火,使其齿面硬度达到Rc60左右;同时还要保证齿轮有足够的精度。但是,很难避免淬硬齿轮的热处理变形和在热处理后重新加工基面带来的误差。这些误差就是齿轮的齿向、齿形、周节等发生扭曲和偏移。所以齿轮在渗炭淬火后,为了提高淬硬齿轮的精度,还必须进行精加工。通常对7级或8级精度淬硬齿轮的精加工方法是磨齿,但磨齿效率低、成本高、经济效益差。近年来,成都工具研究所参考了国外技术     

齿轮渗碳淬火齿向变形规律初探

斜齿轮渗碳淬火后,齿向精度一般会降低。为了减小渗碳淬火对齿向精度的降低作用,我们对齿轮渗碳淬火后齿向的变形规律进行了试验摸索。     

基于成形磨削的大模数修形风电齿轮几何误差建模

因能够有效减小齿轮啮合过程中的冲击,改善载荷分布不均,减少振动和降低噪声,齿面修形技术在风电齿轮中被广泛应用。而成形磨削是风电齿轮加工的最后一道工序,其直接决定了齿面的最后精度。求解成形磨削的几何误差,对于规划成形磨削加工路径,提高齿面加工精度至关重要。为求解成形磨削几何误差,首先,建立了包含齿廓修形、螺旋线修形（包含鼓形修形和螺旋角修形）的齿面模型;然后,根据齿面参数、砂轮齿轮轴线公垂线长度以及交错角,求解了成形磨削的接触线,构建了成形磨削齿面;最后,利用理论齿面和成形磨削齿面,定义了成形磨削几何误差,构建了齿面成形磨削的几何误差模型;并给出了减小成形磨削几何误差的建议。     

新型淬硬齿轮用硬质合金滚刀材料

硬齿面齿轮加工的传统方法是:先以高速钢滚刀粗切,再经渗碳淬火或高频淬火后进行磨削。由于热处理变形量较大,工件要留有较大磨削余量,效率较低。国外自六十年代开始进行硬质合金滚刀加工硬齿面齿轮的试验研究,目前日本已能提供m2～25模数的焊接结构硬质合金滚刀,其前角一般为—30°,西德则采用镶片结构滚刀。     

硬齿面齿轮的热处理与精加工工艺研究

针对汽车变速箱中硬齿面齿轮要求耐磨性高、寿命长和传动噪声低等特点,以20CrMnTi钢材料的齿轮为研究对象,深入分析热处理工艺对20CrMnTi钢齿轮的热后变形影响。从机械加工角度,分析热处理后硬齿面齿轮的磨削、珩削两种精加工工艺,比较两者对齿轮加工精度和加工效率的影响。最后,提出了强力珩齿是提高硬齿面齿轮精度和降低齿轮传动噪声的最佳精加工方法。     

硬齿面齿轮刮削工艺特点

硬齿面齿轮是指硬度在48HRC以上的齿轮，此类齿轮的常用材料为20CrMnTi、20CrMo等，经渗碳或碳氮共渗处理后进行淬火处理。从生产实践看，热处理对齿轮精度的影响非常明显，变形严重时可使齿轮的精度等级下降3～4级，由于变形严重，采用淬火压床仅可以控制而不能完全消除变形，因此不能满足齿轮使用精度要求。而在热处理过程中由于齿轮的变形规律较难掌握，在粗加工齿轮时采取预先留变形余量的补偿措施来修正淬火变形也非常困难，无法满足高精度齿轮的变形控制要求，且成本较高，