炉口微差压控制系统在转炉炼钢中的应用

在转炉炼钢工艺中，炉口微差压控制系统利用转炉炉口内压力与大气压力的差压值，与人工设定值比较后自动控制二文喉口翻板开度，进而控制炉口烟气状态。本文详细介绍了炉口微差压控制系统在转炉炼钢中的硬件配置及功能实现。     

稳定转炉炉口微差压的研究与应用

基于唐钢中厚板公司炼钢厂120吨转炉一次除尘改造,介绍了转炉炉口稳定的微差压对于转炉运转过程中产生的CO的回收利用的重要性。以及影响转炉炉口微差压稳定性的因素及解决方法。从而达到提高转炉烟气回收的效果,同时也净化了大气环境。     

基于吹炼特性的转炉LT法炉口微差压控制研究方法

转炉煤气干法净化回收工艺(LT法)是先进的转炉除尘净化工艺。在LT法除尘回收煤气过程中,控制炉口微差压是吹炼期改善煤气质量的重点。然而,转炉炉口微差压控制具有大时滞、大时变等复杂非线性特征,很难获得理想的控制效果。通过实践,提出了一种基于吹炼特性的炉口微差压控制方法,取得了很好的控制效果,微差压控制波动范围小于±30 Pa,回收时间和质量均有提高。     

酒钢120t转炉炉口微差压控制系统改造及应用

转炉烟气净化与煤气回收系统中,炉口微差压的精确控制至关重要。本文分析了酒钢120 t转炉二文喉口RD阀运用中存在的问题,并进行了设备功能恢复和部分改造,应用炉口微差压技术,减少了外溢烟气量和吸入空气量,提高转炉煤气回收质量,工况运行结果成效显著。     

微差压技术在转炉炼钢湿法除尘中的应用研究

本文介绍了炉口微差压技术在转炉炼钢湿法除尘中的应用,描述了转炉烟气净化系统的工艺流程,RSW型喉口文氏管自动调节过程以及炉口烟气压力、死区宽度活动、烟罩与炉口的距离参数的优化设定,结果表明提高系统的除尘效率,有利净化环境。     

侧吹转炉炉口水箱

上钢一厂第二转炉车间在8吨转炉上,试验成功用安装炉口水箱的方法,解决了炉役后期炉口散热过多的问题。经有关部门的科技人员对转炉炉口水箱的鉴定,认为完全符合生产要求。 (一) 炉口水箱的安装: 安装炉口水箱的关键问题,在于合理选择进出水线路,     

炉口微差压技术在转炉煤气回收中的应用

采用炉口微差压技术，可有效地提高转炉煤气回收的质量。该技术能否在生产中正常应用，取决于取压管的安装水平，二文喉口的结构，以及液压伺服装置能否稳定工作。上海第五钢铁厂在生产实践中，已解决了这些问题，使炉口微差压技术的应用取得成功。     

酒钢炼钢转炉炉口微差压控制系统优化

本文主要描述如何实现转炉炉口微差压测量控制系统的优化。通过采取转炉冶炼降罩操作、优化系统参数等环节,为用户提供高品质的转炉煤气,保证转炉回收煤气的热值,提高转炉煤气回收量,稳定转炉烟气流速,防止转炉烟气外溢。     

转炉炉口改造 创效益超百万

近日 ,葫芦岛锌厂东方铜业公司大型设备转炉炉口改造成功。转炉是炼铜生产的主要设备。然而 ,由于东方铜业公司转炉设备以往工艺条件不能满足生产的需要 ,致使转炉炉口频繁损坏 ,白铍大量外流 ,直产率无法保证。工人冒着上千度的高温用黄泥修补炉口 ,劳动强度大 ,不安全因素多。经过反复研究 ,决定用废铜包料改造炉口。改造后的炉口两侧仍用４００ｍｍ普通钢板 ,只在中间下料处放一块４００ｍｍ×７００ｍｍ的废铜包料 ,该料材质为铸钢 ,充分利用了其抗腐蚀、耐高温、耐冲刷的特点。他们相继为４台转炉安装了新炉口 ,不仅延长了炉口寿命 ,整…     

炉口微差压自动控制

介绍通过对转炉炼钢中对炉口微差压的自动控制,以减少对大气的污染排放,并得到良好的回收煤气质量。     

氧气顶吹转炉炉气量计算方法

由于转炉工艺的特点和炉口工作条件的限制,在炉口处取出具有代表性的炉气成份试样,特别是直接测得炉气流量,目前看来仍是十分困难的。本文以冶金部1982年11月在首钢组织的氧气顶吹转炉测试数据为依据,就目前计算炉口炉气量的三种主要方法进行分析比较。     

150t转炉炉型及托圈耳轴位置的优化选择

本文通过某厂150t转炉的安全整改项目,论述了转炉炉型、倾动速度、炉体支撑方式、预选耳轴位置等主要参数的优化方法;并通过最终的核算证明了各种参数选择的安全性、合理性、经济性,为150t转炉的设计和改造提供一些有益的参考经验。核算结果表明：(1)转炉炉型选择是合理的,即炉容比显著增加,由0.93m³/t提高到1.01m³/t,更加适合中磷铁水的冶炼,减少了转炉冶炼过程中溢渣和喷溅可能性,钢铁料消耗降低,运行成本降低;(2)转炉倾动全过程中,为全正力矩,符合国家的炼钢安全规范;(3)有利于炉后摇炉室观察出钢钢流和加铁合金情况,生产更加安全;(4)转炉最大出钢量由158t提高到170t情况下,转炉电机容量维持不变,减少了备品备件的数量;(5)转炉平均出钢量由150t增加到165t,实现炉机配合,减少1座转炉和劳动定员;(6)转炉倾动速度由0.76rpm增加到1.5rpm,缩短了辅助作业时间,提高转炉生产效率,而且减少了下渣量;(7)转炉的最佳耳轴位置=4715mm,即在炉口粘渣15t的情况下,能够保证转炉倾动过程为全正力矩;且剩余力矩很小,运行成本...     

提高120t转炉煤气回收量的生产实践

对120t转炉煤气回收量进行了分析,采取降罩吹炼和合理供氧、合理控制炉口微差压、优化转炉煤气回收参数、调整副枪测温时间等措施,转炉煤气回收量由约90m3/t提高到120m3/t,最大日回收量达到126m3/t。     

120t活炉底复吹转炉炉型控制工艺实践

针对120 t活炉底复吹转炉在生产中易出现的炉底高度波动大,钢渣两侧大面凹陷,熔池部位形状不规则和炉口粘渣内径波动等现象,采取了动态控制炉底高度,合理维护两侧大面,量化控制炉口粘渣内径等措施后。炉底高度稳定在6.60~6.80 m,钢渣两侧大面无凹坑,熔池、渣线部位无明显凹槽,炉口粘渣内径稳定在1.90~2.35 m,转炉炉型保持稳定受控状态,为转炉操作提供了有利条件。     

转炉煤气回收装置(1982～1985)

1.内容简介转炉炼钢在吹炼过程中要产生大量含CO的烟气。为此,冶金部自动化研究所、建研总院、上海冶金设计院等单位,在消化吸收国外引进技术与结合国情之后,在上钢一厂、三厂等单位进行了回收转炉煤气。该系统除气体净化与分析外,已全部立足国内。煤气回收的主要内容包括:可调喉口—RD文氏管阀及炉口微差压控制系统;液压伺服机构;转炉煤气三通切换阀;转炉煤气文氏     

莱钢活炉底复吹转炉炉型控制工艺实践

针对活炉底复吹转炉在生产中易出现的炉底高度波动,钢渣两侧大面凹陷,熔池部位形状不规则和炉口粘渣内径波动等现象,莱钢特钢事业部采取了动态控制炉底高度,合理维护两侧大面,量化控制炉口粘渣内径等措施,近两年来炉底高度稳定在6.60 m～6.80 m,钢渣两侧大面无凹坑,熔池﹑渣线部位无明显凹槽,炉口粘渣内径稳定在1.90 m～2.35 m,转炉炉型保持稳定受控状态,为转炉操作提供了有利条件。     

莱钢活炉底复吹转炉炉型控制工艺实践

针对活炉底复吹转炉在生产中易出现的炉底高度波动,钢渣两侧大面凹陷,熔池部位形状不规则和炉口粘渣内径波动等现象,莱钢特钢厂采取了动态控制炉底高度,合理维护两侧大面,量化控制炉口粘渣内径等措施,近两年来炉底高度稳定在6．60～6．80m,钢渣两侧大面无凹坑,熔池、渣线部位无明显凹槽,炉口粘渣内径稳定在190～2．35m,转炉炉型保持稳定受控状态,为转炉操作提供了有利条件。     

冶金新技术20行

防止转炉烟尘污染环境的方法为了防止氧气炼钢转炉在兑铁水、吹炼、出钢及处理转炉炉口粘附的钢渣时所产生的烟尘对环境的污染,国外钢厂对转炉采取了多种技术措施。其一是在转炉的装料侧的上部装改抽烟罩来收集转炉在兑铁水、吹炼、出钢及处理转炉炉口粘附的钢渣时所产生的烟尘。这一抽烟罩可将除转炉装料侧外的整个转炉炉体全部罩起来,从而可防止转炉烟尘向车间内泄漏。     

炼铜卧式转炉炉口参数的确定

为满足工程设计的需要,分析炼铜卧式转炉炉口形状及参数对转炉系统设计及操作的影响,提出炉口相关参数的计算公式,以更加合理科学地确定炉口参数。     

转炉冶炼低氮钢技术探讨

通过对转炉工序钢水增氮与排氮的热力学和动力学分析,结合大量生产实践,探讨了转炉复吹制度、原材料加入与搭配、吹炼过程控制、出钢控制、脱氧合金化制度以及炉口微差压等方面对钢液增氮的影响,并提出了相应的改进措施。