减温减压器在流化床干燥器的实际应用

本文简要论述了流化床干燥器工艺流程,介绍了减温减压器结构及组成,并对减温减压器日常维护及故障处理进行描述,并详细论述了减温减压器的控制系统组成和PID控制经验调试。     

德国宝马阀等量跟踪快开减温减压器的应用与改进

减温减压器作为以供热为主的自备电站的主要设备,它的平稳运行,直接影响到炼油化工的正常运行。我厂引进六台德国生产的等量跟踪快开式减温减压器,作为我国首家大量使用这一减温减压器的自备电站,成功的调试并最终很好的使用这一最新的减温减压器,为以后的使用铺平道路。正常运行,针对这一现象,经过多次的工艺改进与调整,最终彻底解决这一问题。     

电站减温减压器阀杆断裂分析

我厂低温电站的1~#减温减压器在一次切换操作时,发出投用信号后,虽然减压阀的气动执行机构动作了,但减温减压器却不起作用,无法承担热负荷.解体后发现减压阀阀杆在阀芯与阀芯提升杆连接处断裂,阀芯脱落,从而导致1~#减温减压器无法投用.1.减压阀结构减压阀结构示意见图1,主要由阀体、阀杆衬套、杠杆、气动执行机构等零部件组成.其动作过程是,气动执行机构5根据蒸汽热网用户的用汽量变化而动作,并通过杠杆4将阀杆2提起或放下,从而改变了蒸汽室出口的开度,使阀门出口压力发生变化,并与减压阀出口端的节流孔板共同作用,达到降低压力的目的.     

减温减压器管道焊缝失效分析

某热电机组减温减压器管道焊缝频繁开裂,通过化学成分分析、硬度测试、室温及高温拉伸性能测试、冲击性能测试、金相检验、断口扫描电镜微观分析等试验,对管道材料、力学性能、焊接质量、裂纹的微观形态等进行检验分析.根据试验结果,结合管道运行现场工况等,系统性阐述管道焊缝的开裂原因.     

中压蒸汽管道焊缝断裂原因分析

某石化厂公用工程系统中压蒸汽进减温减压器前管道焊缝发生断裂，导致蒸汽泄漏。管道材质为20G，法兰材质为321，介质为中压蒸汽，额定工作温度为420℃，额定工作压力为3.5MPa。通过对断口进行化学成分分析、拉伸试验、冲击试验、硬度测试、宏观分析、微观分析等试验，结合现场实际运行状况，系统分析中压蒸汽管道焊缝断裂原因。     

基于阻尼减振技术的热电厂减温减压器管道研究

为解决抚顺某热电厂减温减压器减温水管道振动严重的问题,将阻尼减振技术应用到管道减振中。开展了对减温水管道系统振动频率和速度的现场测量及其图纸资料的搜集,运用有限元分析软件Sap2000建立了管道有限元模型,进行了模态和力学分析,掌握了减温水管道的振动特性,并且对管道进行了阻尼减振模拟仿真,建立了管道振动特性与阻尼减振技术之间的关系。依据模拟仿真的数据结果,提出了解决管道振动的最佳方案。该方案运用阻尼减振技术,在不停机、未改变管道原有结构布置的情况下,在管道的适当位置安装了阻尼器,实现了工程项目的减振改造。实际改造结果表明,安装了阻尼器的管道振动速度达到了管道振动安全标准的要求,能够保证机组长周期、稳定运行。     

减温减压装置的过去、现在与未来

针对目前减温减压装置性能参数难以满足今后高温、高压和大流量等复杂工况需求,从不同结构形式出发,对减温减压装置的研究现状进行了调研。基于国内外减温减压装置的发展历程,分别介绍了一体式和分体式两种结构形式的减温减压装置,以其中的减压机构、减温机构和减温减压一体机构等关键机构为主要对象,回顾了我国减温减压装置在结构优化和参数提升方面的发展历程,围绕噪声、振动、密封、材料和机构优化设计等问题,提出了高参数、精细化和智能化的大发展方向。研究结果表明:未来减温减压装置的发展和研究趋势包括:减温减压装置内蒸汽的超临界流动分析、减温减压装置密封结构设计与优化、复杂工况下减温减压装置降噪减振技术、复杂工况下减温机构及减温减压阀新型结构设计与优化。     

供中压蒸汽节能项目实施与成效分析

本文以某集团有限公司热电分厂用背压式汽轮机替代减温减压器向周边印染企业定型机供中压蒸汽为研究对象,对其热负荷做了核实,以热负荷为基础,进行主要设备的匹配选型。同时,从标准煤耗量、成本节约、污染物排放量三个方面对系统进行节能经济性分析和环境效益分析。通过供汽模式的改造,经过计算分析得出,改造后的供汽模式有非常明显的减排效益,也有明显的节能、经济效果,虽然投资成本增加,但从长期运行来看,节约了运营成本,具有明显的经济效益。     

浅谈一台燃高炉煤气超高温超高压锅炉的设计

本文深入分析高炉煤气物理特性、燃烧机理、再热蒸汽减温方法。介绍了在锅炉设计中采用双旋流燃烧器及再热蒸汽旁通减温,低热值高炉煤气燃烧设计心得。     

复合式再热汽温控制的设计与应用

针对火电厂再热汽温被控对象的大迟延、大惯性的特点提出了把燃烧器摆角和喷水减温相结合的复合式再热汽温控制策略,从根本上减少了减温水的喷水量,进而起到了节能的效果。现场运行结果表明,该控制策略比单纯的燃烧器摆角或喷水减温调节更快速有效。     

高精度减压器设计

该文论述了某燃料系统用减压器的设计过程。此减压器要求出口压力偏差达到0.04 MPa,进行指标分析、理论计算及摸底试验后确定设计方案。通过对此减压器的静特性计算及试验数据的分析,对减压器设计过程及其影响出口压力偏差的因素有了进一步认识,为今后类似产品的研制工作提供参考依据。     

减压器本体柔性加工专机和装配校验流水线通过鉴定

上海减压器厂为改变国内减压器行业落后现状及满足生产发展的需要,1984年起,自行设计制造了减压器本体柔性加工专机及减压器装配、校验流水线。减压器本体柔性加工专机是一台专门加工减压器本体五个M14×1.5螺孔的设备,只需调换一个底座就能适用绝大部份减压器本体加工。该机采用一位微机控制,能同时自动完成装夹、钻孔、攻丝、拆卸等12个工序,生产节拍设计时为30秒/只,实际达到28秒/只,与普通车床相比,工效提高6,4倍,年节电4.8万度,产品合格率达99％以上。减压器装配、校验流水线由五台装配专机、五台     

基于热平衡模型的喷水减温控制系统

电站锅炉主蒸汽温度控制的稳定性和准确性对于机组安全经济运行具有重大影响,喷水减温控制是火电厂汽温自动控制系统的重要组成部分。文中在分析现有汽温调节及控制策略的基础上,提出一种新的基于热平衡计算模型的喷水减温控制系统。该方法依据喷水后蒸汽设定焓值与过热器入口焓值,基于热量守恒原理直接计算获得所需减温水流量,喷水后温度不再参与控制,解决了主蒸汽温度调节的滞后性,实现对主蒸汽温度的超前及精确控制。通过现场实际运行表明该控制方案具有控制精度高,稳定性好的优点,具有较高的推广应用价值。     

某型大流量氧气减压阀稳定工作过程数值模拟

应用Solidworks构建了减压器的几何结构模型,在对流场进行必要简化假设的基础上建立了适用于大流量氧气减压器的数值计算模型并确定了各种边界条件,利用FluentSimulation模块对减压器内流场进行网格划分和仿真计算,并分析了其工作中的关键薄弱环节。     

减温减压装置旁通系统的应用与分析

介绍了传统减温减压装置在运行中存在的可靠性差等问题,设计了蒸汽减压旁通、减温水旁通和疏水旁通等装置,经过实际运行证明,减温减压装置的调试和运行具有更高的可靠性和便捷性.     

基于ANSYS新型水喷射式减温减压装置的结构设计

在新型水喷射式减温减压装置结构设计过程中,建立了新型水喷射式减温减压装置中重要部件支承环的有限元模型,采用ANSYS系统对支承环结构进行分析,得出了支承环在工作状态下的应力分布规律及接触面应力分布状况,找到了应力集中位置和数据,表明新型水喷射式减温减压装置的结构设计符合现场技术指标要求。     

气体减压器变载试验台

“焊接切割及类似工艺用气瓶减压器”变载试验台(简称减压器变载试验台)是根据部标准JB930-78和国家标准GB7899-87中对减压器进行变载试验的规定而进行研制的试验室用的专用设备。减压器变载试验的主要目的是为了考核减压器在长期的实际工作中能否承受,也就是说通过具体的试验手段,以20次/分频率速度,共15000次变载试验负荷的作用,对减压器内部结构中的主(调压)弹簧1,膜片2(金属、橡胶)和副弹簧4承受疲劳交变作用,同时也对活门与活门座之间进行撞击磨擦作用,从而加速了减压器模拟变载试验,如图1所示。     

新型结构双座减压阀

针对现有减温减压装置所用双座减压阀存在的问题，设计了一种新型结构的双座结构减压阀，提高了减温减压装置的性能。     

离子氮化炉用氨控箱的研制

离子氮化需要有一个能稳定地供氨并能精确地调节氨气流量的装置,以保证工艺的稳定执行。但日前大多数供氨装置多为各种减压器(如氧气减压器、液化石油罐用减压器以及其他各种减压器),它们用于离子氮化炉有以下缺点。1.供气压力稳定性小,特别是氧气减压器用于氨瓶压力调节极不稳定。2.抗腐蚀性能差,上述各种减压器中均有铜件及不耐氨腐蚀的橡胶件,     

高压氢气减压器内部流场仿真分析

氢气减压器是氢燃料电池汽车的关键部位,随着氢燃料电池汽车续航里程要求的提高,氢气减压器的工作压力相应增大,传统的减压器难以满足使用要求.针对上述问题,研究了一种适用于70 MPa氢气压力的两级减压器,利用Fluent软件对其内部流场进行三维仿真模拟,通过研究不同阀门开口量大小来分析流体压力场、速度场、温度场的分布以及流...