煤调湿技术在国内外发展与应用

煤调湿技术是炼焦行业实施节能减排、清洁生产的一项重要内容,是正在快速发展和完善的炼焦煤料预处理措施,在国内外炼焦行业得到了广泛应用,本文介绍了煤调湿技术在国内外的发展状况,并详细阐述了目前焦化行业常用的煤调湿技术。     

焦炉烟道气余热为热源的煤调湿技术应用

针对云煤能源公司下属焦化公司生产中因配煤水分高而造成的煤饼剥蚀量大、易坍塌、捣固成型困难等问题,进行了煤调湿工艺开发,以焦炉烟道气余热为热源或动力源,开发的"焦炉烟道废气-流化床"和"焦炉烟道废气-滚筒干燥机"煤调湿技术,可以控制配煤水分在10%左右,并且在节能、降耗、减排方面效益显著。     

先进传热技术及其在焦化行业的应用

介绍了导热油、热管、热泵及表面蒸发式空冷等先进传热技术在焦化企业的应用。先进传热技术能提高能源利用效率,降低综合能耗,在焦化企业中取得了良好应用效果。加快推广先进传热技术是我国焦化行业节能减排的有效途径。     

节能减排新技术在马钢焦化公司的应用

介绍了干熄焦、7.63 m大容积焦炉、真空碳酸钾脱硫工艺、煤调湿、苯加氢、除尘灰气力输送等节能减排工艺技术在马钢煤焦化公司的应用,分析了这些技术在提高焦炭质量、减少污染物排放等方面的作用,有助于焦化企业实现高效、洁净化生产。     

焦炉烟道气余热的多阶、梯级利用及其网化度分析

有效回收焦炉烟道气余热,是目前焦化行业节能减排的重要措施之一。分析了目前烟道气余热利用的现状与不足,提出了焦炉烟道气余热多阶、梯级利用的新方案,并采用网化度,定量比较了烟道气直排、产生蒸汽、煤调湿及多阶、梯级利用等不同技术路线对过程余热的利用情况,经计算其网化度分别为2.82%、3.30%、3.40%、3.56%,结果表明,多阶、梯级利用方案具有明显的节能效果。     

煤调湿能效分析

根据实际运行数据,通过计算对以烟道气为热源的流化床煤调湿和以蒸汽为热源的回转窑煤调湿进行能效分析,指出不同热源煤调湿的节能特征和运行经济点,定量地分析煤调湿的节能减排效果,以指导煤调湿系统的优化运行。     

“煤调湿+干熄焦”工艺在7.6m大焦炉配套中的应用实践

介绍了"煤调湿+干熄焦"工艺技术优势,重点分析了采用该工艺的生产流程、能源流程,以及实际生产中降低配煤成本、能源消耗情况等;生产实践表明,煤调湿工艺和干熄焦工艺技术配合应用在焦化企业,有利于提高能源利用效率,降低企业能耗、降低炼焦生产成本、提升产品质量,经济效益、社会效益显著。     

热流化床煤调湿技术在柳钢的应用

介绍了热流化床煤调湿技术的原理、核心设备特点及工艺流程。针对柳钢焦化厂炼焦煤入炉水分偏高的问题,以焦炉烟道气余热为热源,采用了热流化床煤调湿技术。该技术在柳钢焦化厂的实际应用表明,调湿后的原料煤水分可稳定在6.5%左右,较调湿前降低约4%;单炉可提高产量约7.5%;蒸氨用气量、加热煤气量、废水排放量均大为减少,取得了良好的节能减排效果。     

河南省煤焦化行业发展现状分析

通过调查河南省22家煤焦化企业的区域分布、生产类型、生产规模以及生产工艺,并结合当前煤焦化行业技术的发展状况,分析了河南省煤焦化行业发展现状,为各级环保部门对管辖区域重点危险废物产生企业的环境监管工作提供技术支撑,为煤焦化企业实施清洁生产、节能减排提供理论依据。     

“十一五”与“十二五”焦化行业的回顾与展望

回顾和展望了“十一五”与“十二五”期间我国焦化行业的发展状况与发展趋势,“十一五”期饲我国焦化行业的特点是高速发展,“十二五”期间我国焦化行业的发展重点将转向节能减排,并对焦化行业存在的问题和相关技术进行了全面的介绍。     

湘钢焦化工序配煤调湿技术方案的研究

针对湘钢炼焦厂配煤含湿较高的情况,系统地分析了采用焦炉外调湿技术对湘钢炼焦厂的节能效果,在综合对比目前的各种配煤调湿技术基础上,提出了以焦炉煤气余热和加热炉煤气的调湿方案解决湘钢炼焦厂配煤含湿过高的问题,详细计算了分析了该技术方案中炉内外需消耗的能源以及技术实施后的节能效果。     

焦化能源流高效集成关键技术研发与应用

针对焦化能耗高、能效低的产业现状,基于冶金流程工程学理论,研发了一系列焦化余热余能回收关键技术。其中,自主研发的高压高温干熄焦余热回收技术,实现吨焦产540℃、9.81MPa的高品质蒸汽550kg,降低焦炭烧损率0.2%;研发的纳米多层复合结构温度可控的上升管一体化余热回收技术,实现了上升管出口的荒煤气温度由804℃降至552℃,实现吨焦产蒸汽119kg;研发的煤调湿技术降低了配合煤水分4%,降低工序能耗250.8MJ/吨煤;研发的导热油作热载体的能源高效利用技术,实现了脱苯能耗降低30.6%和蒸氨能耗降低21.4%,脱苯效率提高0.15%,过程无废水产生;研发的多塔连续粗苯萃取精制和高效复合萃取剂技术,实现了苯纯度达99.95%,甲苯纯度达99.8%以上,二甲苯流程控制在5℃以内,噻吩纯度达99.0%,还实现了全过程不消耗蒸汽。这些关键共性技术在河钢大型焦炉上的成功实施引领了我国焦化行业向能源利用高效化、资源利用深度化的可持续方向发展。     

煤化工工艺过程CO_2排放分析及减排技术要点

在煤化工生产作业中,煤炭是其主要原料,因此在燃烧过程中势必会产生碳硫污染物,其中又以CO_2气体为主。众所周知,CO_2是导致大气污染和温室效应形成的元凶之一,在低碳、生态、环保等发展理念下,煤化工行业必须要加大对碳排放的监管,积极探索有效的减排技术,严格遵循煤化工工艺流程,从而实现节能减排的目的。基于此,立足煤化工行业,首先分析了煤化工工艺过程中CO_2排放情况,并对其减排技术进行详细探讨,以供行业参考。     

焦炉烟气余热回收发电技术分析

煤焦化行业是高污染、高排放的行业,所排放的焦炉烟气温度一般大于300℃,既浪费能源又污染环境,是急需解决的问题。针对目前焦化企业焦炉烟气余热资源无序排放的现状,提出了采用先进的热管技术回收焦炉烟气热能及使用螺杆动力机取代传统汽轮发电机技术的新方案,分析了实施改造前后的能源消耗和经济效益。结果表明,焦炭生产能力为90万t/a的焦化厂,将烟气温度由300℃降至150℃,可回收能量折标准煤量为7598 t/a,由机组发电产生的经济效益为127.60万元/a。因此采取先进可靠的焦炉烟气余热发电技术是焦化行业实现节能减排和可持续发展的较好选择。     

基于节能减排思想分析炼铁工艺的发展

通过对中国炼铁产业现状进行分析,明确其在中国经济可持续发展中的重要性,指出由其所带来的严峻的能耗和环保问题. 基于钢铁企业的碳素流和能量流,分析了其节能减排的核心问题以及节能潜力点,认为炼铁系统的减排主要在于减少煤焦等含碳燃料的消耗,节能主要在于高效地利用炉顶煤气的显热和潜热,以及充分利用炉渣显热. 分析了当前较先进的炼铁系统节能减排技术,如喷吹焦炉煤气、喷吹塑料、全氧鼓风、高炉渣显热回收等,这些技术均是在高炉工艺基础上开发的,其普及程度对中国炼铁产业的节能减排至关重要. 展望了炼铁系统节能减排未来的研究方向,短期应深入研究燃料消耗机理,提高煤焦等燃料的利用效率,同时调整高炉系统能源结构,拓展更多清洁能源为炼铁系统所用,开源节流. 长期应深入思考炼铁系统碳脱氧还原的本质,着手新工艺的探索性研究,以从本质上改变炼铁工艺高能耗高排放的缺点.     

小氮肥生产中节能技术改造的应用研究

经过多年发展,我国氮肥工业的生产工艺技术装备、生产能力已经位居世界首位。但受制于能源构成,我国氮肥工业多以煤焦作为主要原料,从而导致严重的水、气污染,因此我国氮肥工业属于重污染行业。在国家大力倡导节能减排,绿色发展的今天,氮肥工业探索节能减排之路势在必行。就小氮肥生产中节能技术改造的应用,展开了研究分析,以供参考。     

低碳时代石油化工产业资源与能源走势

碳排放约束使世界一次能源构成发生第三次大转型,石油和煤炭消耗达到顶峰后逐渐减少,核能和可再生能源逐渐成为主体;天然气则是向低碳能源过渡历史时期最重要的化石能源;科技创新将推动从一次能源到终端利用的模式和技术不断变革,并导致石油化工产业资源与能源的格局在未来20年发生重大变化。交通运输燃料和化学品将从完全依赖石油的局面转向石油、煤(电)、生物质并存的新格局。从而要求处理好有机化工产业宏观规划布局与节能减排和能量系统优化的关系,提供了能量系统在时间和空间多个维度上优化的机遇和挑战,并催生了新的内涵和潜力。2012-2030年期间是大转型的关键过渡时期,改变传统观念和思维定势,拓宽时间和空间的视野,依靠科技创新,必能推进中国有机化工产业顺利转型、快速发展。