CTAB和硫脲对Ni-P镀层耐蚀性能的影响研究

研究了CTAB和硫脲对Ni(P)层耐腐蚀性能的影响。结果表明,用硫脲制备的Ni(P)试样在1 nm深度处的平均O含量为27.74%,大于腐蚀测试Ni(P)层深度1 nm处的平均O含量(14.43at%),说明在Ni(P)镀液中添加硫脲可使Ni(P)镀层的耐蚀性大大降低。在Ni(P)镀液中加入CTAB后,Ni(P)层平均P含量增加,高P含量进一步提高了Ni(P)层的耐蚀性。此外,在镀液中添加CTAB对Ni(P)层耐蚀性的积极作用会抑制镀液中添加硫脲的消极作用。     

镍对镁碳材料吸放氢性能的改善研究

用反应球磨法制备了70Mg30CxNi纳米复合材料,研究了在反应球磨过程Ni元素对复合材料物相、粒度的影响,Ni元素在氢气反应球磨过程中,Ni元素硬度大有利于Mg/C材料的快速纳米化,平均纳米晶粒度只有20-35nm。Ni元素的加入,对镁碳材料储氢量影响显著,当Ni的添加量为4%时,储氢量为4.82%,330℃放氢量达到4.69%,因此,适量Ni的加入,有助于镁碳材料动力学性能的改善。     

添加聚四氟乙烯对化学沉积复合镀层性能的影响

在化学镀Cu(Ni)-P合金镀液中添加碳化硅和聚四氟乙烯制得Cu(Ni)-P-SiC-PTFE复合镀层.研究了碳化硅、聚四氟乙烯的添加量对镀层沉积速度、硬度、磨损及减摩性能的影响.结果表明:碳化硅和聚四氟乙烯的加入能提高Cu(Ni)-P合金镀层的沉积速度、硬度、耐磨及减摩性.     

PTFE乳液对景观钢结构表面镀层耐蚀性的影响

为了提升景观钢结构的耐腐蚀性能,对Q345钢进行了化学镀镍处理,对比了Ni–P合金镀层和镀液中添加不同体积分数的PTFE乳液后得到的Ni–P–PTFE复合镀层的物相组成、元素成分、显微形貌和电化学腐蚀行为。结果表明,Ni–P合金镀层和Ni–P–PTFE复合镀层都主要为非晶态结构,当PTFE乳液的添加量达到5 mL/L及以上时,Ni–P–PTFE复合镀层中会出现一定量的晶态Fe₃C和P₄S₃。相较于Ni–P合金镀层,Ni–P–PTFE复合镀层的腐蚀电位发生正移,腐蚀电流密度减小,阻抗增大,表明Ni–P–PTFE复合镀层的耐腐蚀性能优于Ni–P合金镀层。PTFE乳液添加量为0.2 mL/L时所得Ni–P–PTFE复合镀层的耐蚀性最好,这主要与此时镀层表面较为平整、致密性较好有关。     

硫酸浸出普钙中重金属含量测定的探究

通过研究用硫酸在用量、温度、搅拌速度、浸出时间、液固比等因素对浸出普钙中重金属元素Cd2+、Hg2+、Pb2+、Cr3+和Ni2+的情况,为研究降低普钙中重金属元素打下一个基础。     

镁对GCr15轴承钢中液析碳化物的影响

在实验室条件下向GCr15轴承钢中添加Ni?Mg合金进行镁合金化,研究了镁对液析碳化物的影响规律,用电感耦合等离子体原子发射光谱仪分析了钢中的镁含量,用光学显微镜统计了随机选取的100个视场中的液析碳化物出现的数量、最大尺寸及其平均值。结果表明,通过NiMg合金化,Mg能较顺利加入钢液中,在钢中的平均收率为9.20%。液析碳化物数量、最大尺寸、平均最大尺寸均随镁含量提高先减少后增加,镁含量为16?10?6(wt)时效果最佳。未添加镁时,液析碳化物呈大块状析出,加镁后仍以块状为主,但尺寸更细小。微量镁细化液析碳化物的主要原因在于,镁原子向晶界或相界偏聚,阻碍C和Cr等元素扩散,抑制液析碳化物长大;同时添加镁形成的大量细小MgS?MnS可诱导碳化物析出,使碳化物弥散化,也起到细化液析碳化物的效果。     

新型固体超强酸Ni2+-SO42-/ZrO2-Nb2O5的制备和表征

在SO42-/ZrO2固体超强酸的基础上添加Ni元素和Nb2O5,制成新型固体超强酸Ni2- SO42-/ZrO2-Nb2O5。通过FT IR、XRD、TG-DTA、BET等技术对其结构进行了表征。结果显示:Ni元素和Nb元素的加入均起到了促进和稳定作用。并且运用Hammett指示剂法测得其酸强度可以达到-14.52,在催化乙酸丁酯的反应中可使乙酸的转化率达到98.86%。     

亚硫酸盐-硫代硫酸盐置换镀金液对Ni2+耐受能力的研究

在亚硫酸金钠为主盐,亚硫酸盐-硫代硫酸盐为配位剂的无氰置换镀金液中,逐步加入NiSO4来模拟镀液的老化.研究该镀金液对Ni2 的耐受能力.结果表明:该置换镀金液中Ni2 的最高质量浓度为1.0 g/L.当Ni2 的质量浓度超过1.0 g/L时,金层外观明显变差,出现部分发灰现象.添加适量的金属屏蔽剂2-巯基苯并噻唑(2-MBT)或苯并三氮唑(BTA)可使镀金层外观得到一定改善,灰斑面积减少,但仍不能完全消除,还有待进一步研究.     

电沉积非晶合金的形成条件

通过对Fe-W、Ni-W等9种非晶合金电沉积过程的分析,总结了电沉积条件(镀液组成、电流密度、镀液温度、pH)及镀层组成对镀层结构的影响,认为电沉积条件直接影响镀层中添加元素的含量,间接影响镀层结构。添加元素及其含量才是形成非晶镀层的决定性因素。     

厚板材料低温冲击功影响因素的探讨

通过金相检验、光谱分析等方法研究了不同正火温度对普通碳钢板材及改进型碳钢厚板SA-516Gr70力学性能的影响。结果表明:改进型板材含有一定量的Ni,Cu元素,镍能细化晶粒,改善钢的冲击韧性,而少量的Cu元素也可以提高冲击韧性。对于普通板材正火温度提高,晶粒长大明显,均匀性差冲击功恶化严重;对于添加Ni,Cu的改进型板材,正火温度在890～975℃,晶粒有所长大,均匀性较好,冲击功都能满足要求。     

CaCO_3微球吸附重金属的性能机理研究

为了解碳酸钙去除水溶液中Pb、Cr、Hg、As、Cu、Zn和Ni离子能力的状况,采用聚合物模板法制备的中空微球Ca CO_3为吸附剂,研究其吸附不同金属离子的能力。结果表明,CaCO_3中空微球添加量为1.0 g/20 m L时,母液中Pb、Cu、As、Zn、Hg的去除率分别为98.6%、99.2%、99.5%、88.6%、87.2%;对Cr和Ni而言,去除率较低且波动不大,显著的差异性可能与吸附对象的价态和相对质量相关。低固液比的吸附剂与溶液中Pb、Cu、Hg和As的亲和力较强,反应器中吸附剂添加量0.1 g时,对Pb、Cu、Hg、As吸附量效果为佳;而其吸附机制主要表现为竞争性物理吸附和空隙滞留协同作用,导致元素大量吸附于CaCO_3微球孔隙。     

锗对浮法玻璃下表面离子扩散影响的研究

利用浮法玻璃锡槽模拟装置,研究在锡槽中添加锗元素对玻璃下表面离子扩散的影响.通过X射线能谱仪(EDS)、X射线光电子能谱(XPS)测试手段对所得玻璃样品表面进行分析.结果表明:当锡液中添加0.02％锗元素时,玻璃样品下表面渗锡量与纯锡液上所得到的玻璃样品的渗锡量相比,降低3.74％.同时发现,渗入玻璃表面的锗主要以Ge4+为主.     

ICP-MS法测定续断中5种重金属元素

目的:建立电感耦合等离子体质谱法(ICP-MS)测定续断中镉(Cd)、铅(Pb)、铜(Cu)、铬(Cr)、镍(Ni)5种重金属元素。方法:样品经微波消解处理后,采用ICP-MS测定其Cu、Cd、Cr、Pb、Ni五种元素的含量。结果:Cu、Cd、Cr、Pb、Ni标液工作曲线的线性良好,相关系数大于0.9998,Cu、Cd、Cr、Pb、Ni的加样回收率均在94.3%～109.5%,RSD均小于3.45%。结论:该方法稳定可靠,对环境污染小,灵敏度高,重现性好,快速准确,可用于同时测定续断中Cu、Cd、Cr、Pb、Ni的元素。     

四氧化三铁化学镀镍硼合金及其催化产氢性

以Fe3O4微球为模板,PdCl2乙醇胶体溶液为活化剂,乙醇为化学镀溶剂,制备了磁性Fe3O4/Ni–B核壳催化剂。采用扫描电镜、能谱仪和X射线光电子能谱仪表征了Fe3O4/Ni–B的表面形貌、组成及各元素在镀层中的存在形式。以Fe3O4/Ni–B为催化剂,对NaOH和NaBH4的混合液进行水解产氢试验。研究了化学镀时所用镀液的体积以及混合液中NaOH和NaBH4的质量分数对Fe3O4/Ni–B催化产氢性能的影响。结果表明,以0.4mL化学镀液制备的Fe3O4/Ni–B为催化剂,混合液中NaOH和NaBH4的质量分数分别为10%和2%时,Fe3O4/Ni–B的催化产氢性能最好。     

ZrO_2添加量对镍–钴–二氧化锆复合镀层微观结构和性能的影响

在由80 g/L Ni(NH_2SO_3)_2·4H_2O、12 g/L Co(NH_2SO_3)_2·4H_2O和40 g/L H_3BO_3组成的基础镀液中加入ZrO_2纳米粒子(平均直径50 nm),通过超声辅助电沉积法制备了Ni–Co–ZrO_2复合镀层,工艺条件为:pH 4.0,电流密度5 A/dm~2,温度50℃,超声功率240 W,极间距40 mm。研究了ZrO_2添加量对Ni–Co–ZrO_2复合镀层的微观结构、显微硬度、耐磨性和热稳定性的影响。ZrO_2纳米粒子的引入使所得复合镀层的表面更加平整、致密,镀层中Ni–Co合金的固溶体结构未发生变化,只是晶粒的择优取向和生长改变。当镀液中ZrO_2添加量为10 g/L时,所得Ni–Co–ZrO_2复合镀层具有较高的显微硬度以及较好的耐磨性和热稳定性。     

电镀制备镍–碳化钨复合电极及其抗电蚀性能

采用复合电镀工艺在纯铜棒表面制备了Ni–WC复合镀层。镀液组成和工艺条件为:NiSO_4·6H_2O 250~300 g/L,NiCl_2·6H_2O 40~50 g/L,H_3BO_3 30~45 g/L,十二烷基硫酸钠0.05 g/L,WC微粒(平均粒径400 nm)25~45 g/L,温度30~50°C,电流密度2.0~4.0 A/dm2,时间4 h。研究了WC添加量、阴极电流密度及镀液温度对Ni–WC复合镀层的WC含量和显微硬度的影响。WC添加量为35 g/L,镀液温度为40°C和阴极电流密度为3.0 A/dm~2,所得Ni–WC复合镀层的厚度为103μm,WC质量分数为29.95%,显微硬度为322.4 HV。分别采用Ni–WC复合电极、纯铜电极和纯镍电极为工具电极,对W_7Mo_4Cr_4V_2Co_5高速钢进行电火花加工。结果表明,最佳工艺下制备的Ni–WC复合电极的损耗率分别为纯铜电极和纯镍电极损耗率的72%和62%。     

电沉积铜–镍–锡–聚四氟乙烯复合镀层及其性能

针对Cu–Ni–Sn合金自润滑性能差的问题,向Cu–Ni–Sn合金镀液中加入聚四氟乙烯(PTFE)乳液,采用电沉积法在45钢表面制备了Cu–Ni–Sn–PTFE复合镀层。镀液组成和工艺条件为:氰化亚铜35 g/L,游离氰化钠10 g/L,锡酸钠10 g/L,氯化镍15 g/L,蛋氨酸20 g/L,甲基磺酸18 g/L,60%PTFE乳液5~15 m L/L,电流密度1 A/dm~2,温度50~60°C,pH 10,时间2 h。考察了镀液PTFE含量对镀层的耐磨性、显微硬度、结合力、PTFE含量以及外观的影响,表征了Cu–Ni–Sn–PTFE复合镀层的形貌、结构和成分。随着镀液PTFE含量的升高,镀层的耐磨性改善,但显微硬度和结合力下降,厚度和PTFE含量则先升后降。镀液中PTFE的最佳添加量为10 m L/L,此添加量下所得Cu–Ni–Sn–PTFE复合镀层的综合性能最佳。     

化学复合镀Ni-P-Cr_2O_3工艺及镀层性能的研究

研究了Ni P Cr2 O3 化学复合镀工艺 ,以及热处理对镀层硬度、耐磨性的影响 ,并与Ni P镀层作了对比。结果表明 ,通过制定合理的镀制工艺和控制镀液中Cr2 O3 固体颗粒的添加量 ,可提高镀速 ,获得Cr2 O3 颗粒含量适宜的复合镀层。另外 ,采用正确的热处理工艺 ,可使镀层的硬度、耐磨性显著改善     

硼砂对电镀铜-镍合金耐蚀性的影响

在Cu–Ni合金电镀液(由NiSO₄·6H₂O 174 g/L、CuSO₄·5H₂O 16 g/L、Na₃C₆H₅O₇·2H₂O 87 g/L和CH₃COONa 10 g/L组成)中添加0～5 g/L硼砂(Na₂B₄O₇·10H₂O)，对比了硼砂质量浓度不同时铜基材上所得Cu–Ni合金镀层的外观、厚度和表面形貌。通过电化学阻抗谱(EIS)和Tafel曲线测试研究了硼砂质量浓度对电镀Cu–Ni合金耐蚀性的影响。结果表明，镀液中添加1～5 g/L硼砂对沉积速率影响不大，但能够提高Cu–Ni合金镀层的均匀性、致密性和平整性，进而改善其耐蚀性。随电镀液中硼砂质量浓度增大，Cu–Ni合金镀层的耐蚀性先改善后变差。当硼砂质量浓度为3 g/L时，Cu–Ni合金镀层的表面形貌最佳，耐蚀性最好。     

热镀锌液中添加微量元素的作用

热镀锌液中加入各种微量合金元素,将会对锌镀层的性能、显微结构及外观等产生重要影响。主要介绍了热镀锌液中添加铝、硅、镁和稀土等11种常见的微量元素对镀层的耐腐蚀性能的影响,并介绍了国内外最新理论研究成果,对热镀锌合金的研究具有一定的指导意义。