精醇产品酸碱度波动调节总结

针对精醇系统更换二级冷凝器、中压甲醇和低压甲醇更换触媒后,精醇产品质量反复波动,常压塔和加压塔采出产品呈碱性或酸性,寻找解决精醇产品酸碱度波动的最佳方法。结果表明:预塔的萃取水加入量、预塔的加碱量、常压塔的侧线采出、预塔的二级冷凝器对加压塔和常压塔采出产品酸碱度的波动均有影响。     

甲醇三塔精馏工艺设计

介绍了甲醇三塔精馏工艺,并对三塔精馏工艺进行模拟。在满足塔顶甲醇纯度要求的条件下探讨了常压塔塔釜甲醇浓度对塔系热负荷的影响,侧线采出量对塔系热负荷、塔釜杂醇浓度的影响。计算结果可用于甲醇精馏塔的设计及优化。     

甲醇精馏系统常见问题的处理

介绍甲醇精馏工艺流程,分析了精甲醇产品酸度和碱度高的原因。在精馏操作中,通过预精馏塔p H和预塔不凝气温度的控制、合成反应气体成分和空速的控制、常压精馏塔侧线采出量的控制、加压塔与常压塔回流比的控制等方法,可保证产品酸碱度在合格指标之内。     

具有热集成的甲醇多效精馏新工艺及其模拟

在分析现有甲醇双效精馏工艺存在不足的基础上,提出了一种节能的五塔甲醇多效精馏新工艺.五塔新工艺在现有四塔工艺的加压塔之后增加了1台中压塔,精甲醇按适当比例分别由加压塔、中压塔、常压塔和回收塔塔顶采出,使原加压塔和常压塔负荷减少约30%;同时适当提高了新回收塔的操作压力,使加压塔与中压塔、中压塔与常压塔、回收塔与预塔形成...     

三塔精馏精甲醇的酸度控制

分析了三塔精馏过程中精甲醇酸值高的原因,提出了精甲醇酸度的控制方法:预精馏塔pH值的控制、预精馏塔不凝气温度的控制、甲醇合成反应的控制、常压塔侧线采出量的控制以及控制加压塔和常压塔的操作等,通过优化控制,精甲醇优等品率可达到90%以上。     

甲醇三塔精馏工艺中加压塔与常压塔工作状态的优化

通过对甲醇三塔精馏系统工作状态的分析以及计算机模拟计算，在加压塔回流比≥2．5和常压塔回流比≥12．0的务件下，两塔才能稳定运行；两塔负荷比为0．59—0．75时系统能耗最低；同时为降低能耗，在保持稳定生产、产品质量合格的基础上，应尽量将两塔回流比取得小一些。     

甲醇常压精馏塔采出物中水与乙醇含量的关系

采用NRTL方程计算液相活度系数,用RK方程计算气相逸度系数和焓．建立基于流率的非平衡精馏模型,对甲醇常压塔精馏进行模拟。结果表明,当常压塔采出量大于进料中甲醇的量时,采出物中乙醇的含量与回流比无关,而与水-乙醇共沸物有关。这与在甲醇精馏生产中发现当采出量偏大时,常压塔采出物中水与杂质乙醇的含量成反比的现象吻合。     

精馏系统在线检修加压塔冷凝冷却器

0前言兖矿国宏化工有限责任公司甲醇精馏系统原设计为三塔精馏法,加压塔和常压塔是甲醇精馏系统的重要装备,均为填料塔。精甲醇从这两塔顶部采出后,经冷凝冷却器冷却后送往中间罐区,然后送往成品罐区。精馏工段的任务是脱除粗甲醇中的二甲醚等轻组分和水、乙醇等其他重组分,生产出符合GB 338—2004标准规定要求的高纯度级精甲醇,经中间贮罐送往甲醇罐区,同时副产杂醇油,不凝气送往锅炉房,废水送往蜡回收槽回收蜡。     

常压塔甲醇精馏研究

在甲醇精馏生产中发现当采出量偏大时,常压塔采出物中水和乙醇含量成反比,通过对常压塔模拟发现,当采出量大于进料中甲醇含量时,采出物中乙醇含量与回流比无关,而与水-乙醇共沸物有关。     

三塔甲醇精馏流程的模拟与优化

运用Aspen plus软件搭建甲醇精馏三塔模拟流程。设定合适的参数保证加压塔顶冷凝器热负荷和常压塔釜再沸器热负荷相匹配,两塔实现双效精馏,能量得到集成利用。利用设计灵敏度分析工具对塔板数、进料位置、回流比和D/F等参数进行优化,确定合理的运行和操作条件,为工厂的实际生产提供参考和指导。模拟与优化结果表明:三塔流程生产的精甲醇的纯度可以达到99.9%以上,满足国标精甲醇质量指标。     

精甲醇酸碱超标的原因及处理

提出了精甲醇酸碱度控制的意义,分析了三塔精馏过程中精甲醇酸值高的原因,继而提出了精甲醇酸度的控制方法：pH值的控制;不凝气的温度的控制;常压塔重组分采出量的控制;加压塔和常压塔的操作等。     

精甲醇产品中乙醇的质量分数控制

以168 kt/a甲醇精馏装置为研究对象,应用过程模拟软件Aspen Plus,采用NRTL-RK的物性方法,实现对四塔精馏系统的模拟。分别考察了预塔不凝气放空温度、加压塔和常压塔的回流比及常压塔抽侧线位置对产品中乙醇质量分数的影响。结果表明,在保证经济性条件下,适当增加回流比有利于降低产品中乙醇质量分数,同时合理选择侧线采出位置可有效控制精甲醇中乙醇质量分数。     

甲醇四塔精馏热泵新工艺及其操作条件优化

粗甲醇的精制是甲醇产品装置的最后一个工段,精馏工艺的优劣直接关系到甲醇产品的质量以及全流程的能耗。首先介绍了甲醇四塔精馏工艺,其次针对四塔精馏工艺存在一定的不足,提出一种新的甲醇四塔精馏工艺——甲醇精馏热泵工艺,并利用Aspen plus流程模拟软件,探讨了甲醇四塔精馏热泵工艺的操作条件优化。结果显示,新工艺加压塔塔顶精甲醇采出量为24 000kg/h时,常压塔中间采出量为19 800kg/h时,流程的操作最优。甲醇精馏热泵工艺相对于四塔工艺,大幅度降低了能耗,值得进一步深入研究并推广应用。     

甲醇精馏装置运行过程中的问题分析及技改措施

龙宇煤化工甲醇精馏装置随运行时间的增加,出现精甲醇产品中乙醇含量高、回收塔塔体腐蚀严重且塔顶杂醇产量过高的问题,影响下游醋酸和乙二醇工序,为此进行了原因分析及相应的技术改造。通过将常压塔提馏段由规整填料改为塔盘结构并设置侧线采出、对回收塔进行整体设计与更换、调节回收塔进料pH值等措施,实现了在运行负荷80%的条件下,常压塔精馏段压差1 kPa,塔顶产品中乙醇体积分数≤40×10-6,回收塔日均多回收甲醇25 t,少产杂醇油35 t。     

三塔精馏系统中两塔负荷分配对蒸汽单耗的影响

结合兖矿国泰化工有限公司甲醇装置三塔双效精馏系统的实际情况,分析与探讨预塔釜液浓度、蒸汽压力、回流比、加压塔与常压塔负荷分配等影响蒸汽单耗的因素,基于生产数据着重讨论两塔(加压塔与常压塔)负荷分配对蒸汽单耗的影响,得出两塔负荷之比在1.26左右时系统蒸汽单耗最低(0.989 6 t)的结论。     

变压精馏分离甲醇与乙腈过程模拟与分析

针对甲醇-乙腈共沸体系的分离,建立了一种加压-常压的变压精馏分离工艺.采用Aspen Plus软件模拟计算,优化加压塔和常压塔的理论板数、回流比、进料位置及能耗.结果表明,较优工艺参数为加压塔操作压力500.0 k Pa,回流比2.4,35块理论板、第23块理论板进料;常压塔操作压力101.3 k Pa,回流比5.6,40块理论板、第13块理论板进料.该条件下高压塔塔釜可得到合格乙腈产品,低压塔塔釜可得到合格甲醇产品.优化后再沸器节约能耗约35.3%,冷凝器节约能耗约45.8%.     

甲醇四塔精馏过程模拟分析

为开发一个优化的甲醇精馏提纯工艺,以解决甲醇产品纯度低而影响与汽油、柴油混合均匀性、低温稳定性等问题,利用PRO/Ⅱ化工流程模拟计算软件,以醇类、水作为关键组分,采用修正的ALCO、NRTL模型分别对预精馏塔、回收塔和加压塔、常压塔进行了甲醇四塔精馏流程模拟计算.对进料位置、回流比、理论板数、进料温度、操作压力进行了模拟优化.模拟结果表明,四塔流程生产出的精甲醇产品在纯度、水含量、乙醇含量和甲醇回收率上较二塔、三塔流程有较大的提高,显著提高了精甲醇与汽油或柴油的混合均匀性,改善了混合相的低温稳定性,且装置能耗低,操作稳定、灵活.     

醋酸甲酯和甲醇热集成变压精馏分离工艺模拟与优化

基于对醋酸甲酯与甲醇二元共沸特性的分析,提出热集成变压精馏分离醋酸甲酯和甲醇的工艺. 利用Aspen Plus软件对该分离过程进行模拟,以NRTL活度系数方程为物性计算方法,其二元相互作用参数由气液相平衡数据回归,分析了加压塔和常压塔的理论板数、进料位置及回流比对分离效果的影响,并进行了能耗比较. 结果表明,该工艺能很好地分离醋酸甲酯和甲醇,较佳的工艺条件为：加压塔操作压力909 kPa,理论板数32,第21块板进料,回流比4.2,塔釜醋酸甲酯纯度99.8%;常压塔操作压力101 kPa,理论板数30,第20块板进料,回流比4.6,塔釜甲醇纯度99.0%. 与常规变压精馏相比,热集成变压精馏可节能达45.8%;与以水为萃取剂的萃取精馏分离工艺相比,热集成变压精馏分离工艺更适合醋酸甲酯与甲醇体系的分离.     

径向侧导喷射塔板在甲醇精馏塔上的应用

介绍了10万t/a甲醇精馏流程和甲醇精馏塔内件采用新型径向侧导喷射塔板的使用情况,对实际生产中出现的精甲醇不合格问题作了详细的分析,并提出了合理的解决方案:将常压塔回流槽出口的不凝气止回阀由立式改为卧式止回阀;适当采出预塔冷凝器Ⅱ的冷凝液和常压塔中、上部的杂醇可解决水溶性不合格的问题;在常压塔下部适当位置取出部分甲醇液可以有效控制精甲醇产品中的乙醇含量。调整后,精甲醇各项指标均达国标GB338-2004优等品的要求,乙醇质量分数达到0～20×10-6,蒸汽消耗约1t/t精甲醇。设备运行稳定,操作弹性大,具有投资省、板效高、侧线采出灵活等特点。     

三塔精馏精甲醇的酸度控制

分析了三塔精馏甲醇的过程中精馏甲醇酸度值偏高的原因,提出了精甲醇酸度的控制方法：预精馏塔pH值的控制、预精馏塔不凝气温度的控制、甲醇合成反应的控制、常压塔侧线采用量的控制以及控制加压塔和常压塔的操作等,通过优化控制,精甲醇优等品率可达到90％以上。