玻纤增强PP挤出吹塑成型性能研究

通过熔体流动速率测试及转距流变实验,分析确定了不同含量玻纤增强聚丙烯(PP)的挤出吹塑成型加工性能及加工工艺。得出了不同含量玻纤增强PP挤出吹塑制件的最小壁厚的参考值。通过玻纤在挤出吹塑成型过程中的流动取向及对制件断面形貌的观察表明,玻纤增强PP的挤出吹塑成型工艺是可行性的。     

微纳叠层复合材料成型口模结构优化

使用Moldex3D模流分析软件对微纳叠层喇叭口模内部熔体的流动情况进行模拟,通过对阻尼块结构和尺寸的优化,分析了口模内部熔体的流动情况,根据熔体横向速度均匀性设计出最佳口模内结构形式,为微纳叠层复合片材制备提供借鉴.     

微纳层叠挤出技术对聚氯乙烯结晶性能的影响

采用Moldex3D软件对自主发明设计的微纳层叠装置剪切场进行分析,发现沿着挤出方向,剪切速率先升高后降低;利用微纳层叠装置在挤出过程中对聚合物熔体产生的持续剪切作用,制备了1层、9层、81层3种具有不同层数的聚氯乙烯(PVC)片材。通过超声波测试、傅里叶变换红外光谱分析、万能试验机试验分别对PVC片材的取向度、相对结晶度和力学性能进行了研究。结果表明,沿挤出方向9层、81层试样的取向度比1层试样分别提高了9.82%,15.08%;9层、81层试样的相对结晶度比1层试样分别提高了4%,5.9%;挤出方向拉伸强度分别提高了11.15%,26.16%。     

微层共挤出：制备新型微纳叠层功能复合材料

聚合物微层共挤出技术是指将两种或两种以上聚合物共挤出形成几十乃至上千交替层的复合物,所获得挤出层的厚度可以是微米级甚至纳米级。微层共挤材料自身具有与大分子链尺寸相当的一维微米甚至纳米级层结构,这种有序的交替结构是普通共挤出技术所难以达到的。由于利用该技术生产的交替叠层复合材料不仅可以获得更好的力学、光学、阻透及电性能等,     

微层挤出工艺对PVC材料性能的影响

采用微层挤出工艺制备了9、81层PVC片材,采用热重分析法考察了其热稳定性,采用热烘箱法考察了其增塑剂迁移变化率,采用差示扫描量热法考察了其玻璃化转变温度。结果表明:与普通PVC片材相比,经过微层挤出后的PVC片材的热稳定性与玻璃化转变温度提高,增塑剂迁移变化率下降。     

微纳层叠挤出技术制备NBR/PP热塑性弹性体及其性能研究

采用PP-g-MAH(马来酸酐接枝聚丙烯)作为相容剂,在PP-g-MAH和PP(聚丙烯)的共混物中当相容剂质量分数为5％、10％、15％的条件下,结合微纳层叠挤出技术制备了 15组TPV(热塑性硫化胶).采用普通共混的方法制备了对比的TPV样品.使用万能拉力试验机对所有样品进行了力学性能测试,使用扫描电子显微镜对TPV...     

牵引拉伸对微挤出成型影响分析

研究了聚合物挤出过程拉伸作用对口模出口处流体体系的形态、流变性能的影响。利用Polyfow软件对微管挤出成型过程进行数值模拟,分析了牵引拉伸作用对压力场、速度场及挤出胀大、边界位置变化的影响。结果表明,随着牵引速度的增大,人日压力降低;牵引速度对日模内速度场及挤出胀大影响较小,而对制品在挤出过程中截面尺寸的变化有明显影响。     

管壁厚度对微挤出成型的影响分析

基于Bird-Carreau黏度模型,运用有限元方法对三维等温微管挤出成型流动模型进行了数值分析,主要研究了管壁厚度对微管挤出成型过程中挤出胀大、速度分布、剪切速率和口模压降等重要指标的影响。结果表明,当熔体入口体积流率相等时,随着管壁厚度的增大,挤出物挤出胀大率和横截面尺寸变化量增大;口模出口端面上熔体的二次流动增强,但挤出速度和剪切速率减小;熔体在口模内的压力降明显下降;适当增加管壁厚度,有利于提高微管挤出质量。     

孔分布对微通道塑料薄膜挤出成型的影响

研究孔边距及孔间距对微通道塑料薄膜截面形状的影响,利用Polyflow软件对各种不同孔边距及孔间距的微通道塑料薄膜挤出成型进行数值模拟。结果表明:增大孔边距,薄膜两端厚度增大,边孔椭圆度减小,孔平均椭圆度减小,减小幅度较小;增大孔间距,薄膜两端厚度减小,边孔椭圆度及孔的平均椭圆度均减小。这为合理设计微通道塑料薄膜挤出机头提供了依据。     

发泡特性优异的挤出成型用PP

据“プラスチックスエ -ジ ,2 0 0 0 ,4 6 ( 1) :83”报道 ,日本グランド·ポリマ -公司开发成功一种发泡特性极好的挤出成型用PP—V -PP。该制品是采用该公司的催化剂技术和聚合工艺技术控制分子结构的超高结晶性材料。该材料的主要特点有 :( 1)高熔融张力。比原PP的熔融张力高 2倍以上 ,发泡片材成型时的气体保持率高 ,可以形成细密的泡孔 ,成型原PP不可能得到的高发泡倍率、表面外观良好的发泡片材。另外 ,该发泡片材的真空成型性好 ,加热时的收缩性及深拉性等性能接近PS树脂。 ( 2 )高刚性及高耐热性。与原PP相比 ,刚性及耐热性有…     

微轮廓挤出成型研究

在毛细管流变仪上对微轮廓的挤出成型过程中的形变进行了实验研究,所采用的微轮廓口模孔分别为三叶形和椭圆形,试验原材料为纤维级聚丙烯。结果表明,在微轮廓的挤出成型中,挤出物轮廓形状发生了明显的变化,微轮廓尺寸随挤出速度的增加而增大,随挤出温度的升高而增大,随拉伸速度的增加而减小;采用水冷却有利于减小形变;三叶形轮廓的叶片在宽度方向的形变要远大于长度方向,椭圆形轮廓的形变在短轴方向大于长轴方向。     

深海固体浮力材料挤出成型工艺及性能

借鉴陶瓷坯体挤出成型工艺,提出了固体浮力材料挤出成型方法,优化了固体浮力材料挤出成型工艺参数.以环氧树脂为基体,空心玻璃微珠(HGMS)为填充材料,采用挤出成型自由固化方法制备高HGMS含量的固体浮力材料,并对其性能进行了研究.结果 表明:挤出成型自由固化方法适用于HGMS体积分数为66％～68％固体浮力材料的制备.工...     

微纳层叠技术对线性低密度聚乙烯材料性能的影响

采用实验室自主设计的微纳层叠挤出成型设备,制备了1层、9层和81层的线性低密度聚乙烯(LLDPE)实验样品,并对不同层数的样品进行取向度、结晶度以及拉伸强度测试,主要研究了微纳层叠技术对聚合物分子链取向、结晶度以及拉伸强度的影响。实验结果表明:通过微纳层叠技术,提高了LLDPE的结晶度,9层、81层LLDPE的结晶度较1层LLDPE结晶度的38.56%分别提高到50.62%和54.42%;同时还提高了LLDPE沿挤出方向(MD)和垂直于挤出方向(TD)的取向度和拉伸强度,具有双向拉伸作用,且扭转层叠单元的使用个数越多,双向拉伸效果越明显。     

超高发泡倍率PP实现连续挤出成型

日本厂商最近开发出发泡倍率高达30倍的连续挤出成型技术，并开始推广应用。     

注塑成型工艺对透明PP光学性能的影响

采用不同的工艺条件注塑成型无规共聚透明聚丙烯(PP),测试透光率、雾度和表面光泽度,分析了成型工艺参数对制品光学性能的影响。所选透明PP的最佳注塑工艺为:加工温度220～230℃,模具温度40～60℃。在保证制品顺利成型的情况下应尽量采用较小的注塑压力。注塑速率和注塑时间对制品的光学性能影响较小。     

发泡剂对微发泡PP材料表面外观与基本性能的影响

利用化学发泡注塑技术制备了微发泡聚丙烯(PP)材料,研究了碳酸氢钠母粒含量对微发泡材料泡孔结构、表面外观、力学性能和挥发性有机化合物(VOC)的影响。结果表明:发泡剂母粒添加质量分数小于1. 0%时可获得表观质量较好的制件;当发泡剂母粒添加质量分数为1. 0%时,材料泡孔数目最多,泡孔致密且泡孔平均直径最小,相对未发泡PP材料,比弯曲模量增加,比拉伸强度无明显变化,比冲击强度略有降低;微发泡PP材料的VOC含量,尤其是醛类和总挥发性有机化合物(TVOC)含量低于普通注塑PP材料。     

微尺度效应和壁面滑移对微挤出成型的影响分析

研究分析了聚合物在微细管道中的微尺寸效应以及壁面滑移机理,在采用数值模拟软件Polyflow的基础上分析了黏度和壁面滑移对聚合物微尺寸流动的影响,并结合不同的边界条件分析了机头压缩段长度对制品变形的影响。结果表明,有壁面滑移条件下,熔体流动阻力减小,速度分布更加均匀,制品变形较小。     

熔融挤出工艺对EPDM/PP热塑性弹性体性能影响

研究了在原料配比、加工工艺(硫化温度、螺杆转速)、硫化体系一致的情况下,分别采用熔融挤出一步法和两步法动态硫化制得的三元乙丙橡胶(EPDM)/聚丙烯(PP)热塑性弹性体物理力学性能。实验结果表明,与一步法相比,两步法制得的试样加工流动性较好,熔体流动速率提高1 g/10 min;力学性能较好,拉伸强度、拉伸屈服强度、冲击强度分别增加1.95,2.39,1.55 MPa;交联效果较好,硬度提高2度、压缩永久变形降低3.67%。     

新型微纳叠层功能复合材料制备装置及其性能研究

介绍了新型微纳叠层共挤出技术,即通过对高分子材料熔体进行分层-扭转-合并来增加复合材料层数的技术。验证了该新型微纳叠层共挤出技术在高分子叠层复合材料加工上的可行性,在增加高分子叠层复合材料的层数方面具有明显的优势。利用该新型微纳叠层复合材料制备装置制备了PP/PP、LLDPE/LLDPE多层复合材料,并着重研究了螺杆转速对叠层复合材料层厚的影响,结果表明,层厚的变化与螺杆转速改变有很好的一致性。