模流分析在电饭煲上座注塑模设计中的应用

基于计算机辅助工程(CAE)技术设计了电饭煲上座注塑模。利用Moldflow软件对熔体充填型腔进行了模拟。基于浇口位置分析设计了合理的浇注系统;通过成型窗口分析确定了最佳工艺参数:模温50℃,熔体温度240℃,注射时间1.5 s;根据塑件结构建立了合理的冷却系统。通过流动分析、冷却分析及翘曲分析预测了填充质量及可能产生的熔接痕、气穴等缺陷,分析了冷却不均、取向效果及材料收缩3个因素引起的变形量,发现材料收缩是引起翘曲变形的主要原因;最后设计了模具总体结构。结果表明,通过模流分析技术的应用可以提高模具设计的合理性及效率,优化工艺参数,提高产品质量。     

模流分析在电动机护罩注塑模设计中的应用

使用模流分析软件进行电动机护罩的注塑模具辅助设计,重点进行了浇注系统的设计和冷却分析,该制品模具型腔较深,因此浇注系统的合理设置和保压后制品的冷却尤为重要.另外,还结合CAD软件完成了相应的模具设计,并对上述内容进行了详细介绍.     

基于UG前盖注塑模设计及模流分析

本文通过对前盖塑料件的结构特点进行了工艺性分析及注射模的模流分析,用三维CAD软件UG对前盖注塑模具结构进行了设计。详细阐述了塑件的注射模分型面、型腔布局、浇注系统、温度调节系统、抽芯机构和排气系统的设计过程及其模具的工作过程。同时还用MoldFlow Plastics Insight(MPI)软件对充模、流动、冷却等方面进行模拟分析。     

电饭煲盖热流道注射模设计

通过对电饭煲盖进行工艺分析,确定采用热流道注射模实现该塑料件的成型,介绍了模具的结构、工作过程及结构设计要点.利用模流分析软件进行了最佳浇口位置的分析,采用双点浇口进料,合理布置了冷却系统.多方向斜推块内抽芯机构的设计使整套模具结构紧凑、动作可靠.     

打火机上盖注塑模设计

针对打火机外壳要求防水、耐摔、耐压、耐热的特点,提出采用聚碳酸酯制作打火机外壳上盖的注射成型工艺和模具设计方案;采用香蕉形状的曲线形潜伏式浇口结构形式和自动旋转方式分别进行进浇和脱模。经生产实践证明,该模具结构设计合理,满足成型工艺要求,脱模动作可靠,制品质量好。     

模流分析技术在转向助力泵油杯注塑模设计中的应用

借助模流分析技术,在转向助力泵油杯的注塑模设计中进行了浇注系统、成型工艺参数及冷却系统的优化,优化的浇口合理位置为其侧边偏向杯底处,优化的成型工艺参数为模温85 ℃、料温278 ℃、注射时间1 s;结合制件特征分析及成型窗口分析,油杯采用侧浇口、一模两腔成型,建立浇注系统后预测了其成型注射压力和锁模力分别为113 MPa和111 t,为注塑机规格的选择提供了依据;优化后的冷却系统保证了较均匀的冷却效果。     

模流分析在电饭煲底座模具设计与工艺优化中的应用

借助模流分析技术进行了电饭煲底座注塑模具及其工艺的优化设计。通过浇口分析确定了浇口的数量与位置;通过成型窗口分析确定了制件的较优成型工艺条件为模具温度44℃、熔体温度244℃、注射时间0.6 s;选择模架后建立了浇注系统,通过充填模拟分析了充填质量;通过冷却分析确定了较优的冷却系统;通过保压分析优化了保压曲线,使顶出时刻的体积收缩率在3%以内;另外,翘曲分析预测所得翘曲变形量在允许范围之内。最后根据模流分析技术所确定的方案进行了电饭煲底座注塑模的具体设计及工艺设置,所得产品质量良好。     

基于模流分析技术的双色注塑模设计

基于Moldflow模流分析技术对MP4双色外壳制品成型过程进行模拟分析,确定浇口形式及位置等工艺参数,并设计了一模一腔,两模双色成型,冷流道模具,其一次成型模具采用潜伏式浇口的三板模,二次成型模具采用扇形浇口的两板模,降低了模具成本,最后阐述了该双色注塑模具的结构及工作原理。     

基于模内转印工艺的笔记本电脑主机上盖注塑模设计

根据笔记本电脑主机上盖塑件的结构特点,设计了基于模内转印工艺的热流道注塑模。针对IMR工艺的要求,设计出一套薄膜定位、吸附、移动机构;模具采用动定模倒装模具结构、热流道潜伏式浇口从塑件内部进胶以及斜顶侧向抽芯成型倒扣设计,有效解决了塑件成型可能出现的质量问题。     

模流分析在塑料设计中的应用

塑胶产品在模具开发阶段有较大翘曲变形。由于产品的模具已经开模，无论如何进行调整成型参数都不能改善翘曲，在实际过程中也更改了若干次gate位置，但始终找不到解决的方案，希望借助CAE的手段去研究合理的浇口位置来改善翘曲变形，使模具顺利开发完成。     

Moldflow在手机前盖注塑模浇口设计中的应用

针对注塑模具中合理的浇口位置在塑料制品成型中的重要性,结合注射成型中塑料熔体在型腔内充填模拟基本理论,介绍了专业模流分析软件Moldflow在手机前盖注塑模具浇口位置设计中的应用,从产品的填充时间、充模压力、气穴和熔接痕等方面对不同的浇口设计方案进行对比,从而获得最佳的浇口位置。     

气体辅助注塑在电饭煲盖中的应用

本文详细介绍了气体辅助注塑在电饭煲面盖中的应用情况，结果表明：电饭煲面盖采用气体辅助注塑，选用合适的材料，增加了尺寸稳定性、外观美丽、节省材料且延长使用寿命，具有广阔的推广前景。     

基于模流分析技术的壁挂式扬声器外壳注塑模设计

基于模流分析技术进行了壁挂式扬声器前后壳的一模两腔注塑模设计。通过浇口位置分析确定了浇注系统的位置,通过流道平衡分析确定了平衡流道的尺寸;通过充填分析查看了充填效果、最大注射压力及锁模力;最后基于模流分析结果进行了模具的总体结构设计,并阐述了其开合模动作过程。实践表明采用模流分析技术能提高模具设计的合理性及效率,产品质量较高。     

水准仪左右盖注塑模设计

根据水准仪左右盖的结构特点,对该塑件的热流道、侧向抽芯注塑模具进行了设计。重点对模具浇注系统、成型零件、排气系统、侧向分型与抽芯机构以及冷却系统进行了分析和研究,确定了安全合理、经济实用的模具结构。通过采用针阀式热射嘴,以及倾斜抽芯、复合抽芯、延时抽芯和强制抽芯等多种侧向抽芯机构,成型塑件尺寸和质量都达到了设计要求。     

复读机面盖注塑模设计

分析了复读机面盖塑件的结构特点,阐述了该模具组合式成型零件及侧抽芯机构的设计方法。经生产实践证明:该模具的抽芯及脱模动作均平稳可靠,点浇口保证了塑件的外观要求,塑件质量可以满足技术要求。     

Pro/E在汽车扣手盖注塑模设计中的应用

介绍了Pro/E和Moldflow软件在汽车内饰件扣手盖注塑模具设计中的应用。采用Pro/E软件建立了产品模型,创建模具体积块,建立了分型面,并对模具进行了铸模模拟,确保了模具运行可靠。最后基于模具体积块,利用EMX4.1进行了模架调用与装配。结果表明,采用三维CAD/CAE技术能直接进行产品到模具体积块的设计,缩短了产品的开发周期,大大降低了模具的设计成本。     

CAD/CAE在安全带护盖支架注塑模设计中的应用

介绍了Pro/E和Moldllow软件在汽车安全带护盖支架注塑模具设计中的应用.运用Moldmow对最佳浇注点进行了分析,采用Pro/E软件建立塑料件实体模型,创建模具体积块,对模具进行了铸模模拟,确保了模具运行可靠.基于模具体积块利用外挂模块EMX4.1进行了模架调用与装配.结果表明,采用三维CAD/CAE技术能直接进行从制品到模具体积块的设计,缩短了产品的开发周期,模具实体感强、质量高,大大降低了模具的设计和制造成本.     

电器上盖注射模设计分析与加工

以某电器上盖零件为例,对其进行注射模具设计与加工。基于UG软件完成零件造型、Mold Wizard模块进行注射模三维结构设计、CAM模块进行模具零件的仿真加工。通过后处理,生成NC程序,并将程序传输到机床数控系统中,对模具零件进行在线加工,最终完成注射模具的装配。用Moldflow软件对塑件进行模流成型分析,获得合理的成型参数,形成基于UG与Moldflow的注射模设计、分析、加工及装配的一体化完整方案,有效提高了注射模设计、加工、制造的效率。     

UG在注塑模设计中的应用

介绍了以UG软件中各模块作为模具开发平台,简述了注塑模具的设计和加工的一般过程.经过多次运用UG软件中的不同模块,使塑料模具的开发设计极为便利,达到了快速高效,加工精度有很大改善,使模具设计、投产一次成功率大大提高;缩短产品开发时间,解决塑料模具设计过程中的一些难点,最终达到降低成本的目的.     

耳塞盖点浇口注塑模设计

通过对典型电子数码类产品耳塞盖的结构与成型工艺问题分析,确定了其注塑模具的整体设计方案。为了适应产品批量大、外观质量要求高的特点,确立了一模八腔的点浇口三板式注塑模具结构形式,重点介绍了分型面的设计、浇口形式与位置的确定、型腔数量及排布、产品顶出方式、模具型芯与镶件设计等内容,介绍了耳塞盖注塑模具的结构及其工作原理。采用此模具结构不仅满足了产品批量及外观质量要求,而且实现了从注射到开模顶出过程的自动化生产,塑料件与凝料实现自动分离。经生产实践结果表明,模具结构紧凑、运动平稳可靠,设计方案合理,生产效率高,取得了较好的经济效益。