注塑浇口对带金属嵌件打印机板翘曲变形的影响

为了研究注塑模具浇口对带金属嵌件打印机板成型质量的影响以及缩短研发周期和降低企业成本,利用模流分析软件Moldflow对该打印机板成型过程中浇口的位置、数量和尺寸进行仿真分析,得到较为合理的浇口方案。结果表明,制品呈现U形翘曲变形,适宜采用一端进胶的方案,最佳浇口数目为1个。将确定优化后的方案投入试生产,模拟预测结果与生产实际相一致。     

带金属嵌件的手机外壳注塑成型翘曲变形分析

在Moldflow模拟分析的基础上,通过正交试验研究了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时闻和冷却时间等工艺参数对带金属嵌件的手机外壳注塑成型翘曲变形的影响,并优化了成型工艺.结果表明,保压时间和保压压力对翘曲变形的影响最大,最佳工艺组合为:熔体温度310℃,模具温度120℃,注射时间0.3 s,保压压力14...     

带金属嵌件的蜗杆注射模具设计

通过对带金属嵌件的塑料蜗杆的工艺分析,介绍嵌件注射模具的结构和设计要点,给出了一种有效的金属嵌件固定方式,同时所设计的中央导轨解决了细长滑块的平稳运动,实现了塑料制件的顺利顶出和生产.该模具在实际应用过程中动作平稳可靠,所成型的塑料制件的质量符合设计要求.     

金属嵌件对复合材料支架性能的影响

与无嵌件注射成型工艺相比,采用注射成型的方法制得的金属嵌件的强度显著提升,但是,存在翘曲、粘接强度较低等质量缺陷。以航空发动机滑油箱支架为例,研究了熔体温度、模具温度、保压压力和嵌件厚度对金属嵌件复合材料支架的翘曲变形的影响,同时分析了不同环境温度和粘接强度对支架应力的影响。结果表明,嵌件厚度是造成制品产生翘曲变形的重要因素之一,结合翘曲和质量指标,当嵌件厚度为3 mm,工艺组合为A₁B₄C₄D₃时,熔体温度为370℃、模具温度为205℃、保压压力为70 MPa、嵌件厚度为3 mm,方案最优;与粘接强度对支架应力的影响程度相比,环境温度对应力的影响更大。     

注射工艺参数对GFRPA610制件翘曲的影响

采用正交设计方法研究了注射工艺参数和玻璃纤维含量对GFRPA610制件翘曲量的影响。直观和方差分析结果表明,玻璃纤维含量和模温是影响翘曲量的主要因素,熔融温度和注射压力等的影响不明显。制件的翘曲主要是成型收缩率不平衡引起的。     

薄壁件翘曲变形CAE分析

在薄壳制品翘曲变形理论的基础上,利用MPI软件对注塑过程中易产生翘曲变形的典型薄壁塑件进行翘曲CAE分析,找出引起翘曲变形的关键因素,针对性地对冷却系统进行了优化.分析结果表明优化后能有效提高制品质量,减小翘曲变形量.     

注射成型工艺参数对塑料制品翘曲变形的影响研究

以方形塑料板注射成型工艺为例,以翘曲变形为评价指标,采用Taguchi方法、极差和方差分析方法,优化了模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间,获得了最佳工艺参数组合。进行了单因素变动实验和工艺参数交互作用实验,研究了单工艺参数和交互作用对塑料板翘曲变形的影响。结果表明,翘曲变形量随模具温度的增大而增大,随熔体温度、保压压力和保压时间的增大而减小;模具温度和熔体温度、模具温度和保压压力、熔体温度和保压时间的交互作用对翘曲变形影响显著,模具温度和保压时间、熔体温度和保压压力、保压压力和保压时间的交互作用对翘曲变形影响不显著。     

注射成型工艺参数对注塑制品翘曲变形的影响研究

采用Taguchi实验设计技术设计了L9(34)实验矩阵进行实验,运用标准变量分析技术分析了模具温度、熔体温度、注射速率、保压压力等工艺参数对注塑制品翘曲变形的影响,预测最小翘曲变形并优化工艺参数。研究表明,所选择的工艺参数对X、Y、Z方向上的翘曲变形有不同程度的影响。通过优化工艺参数,可使所需方向上的翘曲变形最小,进而提高注塑制品的质量。     

薄壁件注塑翘曲变形综合优化分析

以薄壁塑件为研究对象,将Moldflow模流分析工艺参数优化与ANSYS模具结构分析综合研究塑件翘曲变形,并进行工艺参数及冷却方式的优化。结果表明,保压压力是该薄壁塑件注塑时翘曲变形影响最显著的因素,模具温度对翘曲变形影响很小;通过优化可以得到最优的冷却管道布局和最优的注塑工艺参数;综合优化真实考虑到了由于模具变形而引起的塑件变形,并显著地减小了塑件翘曲变形。     

影响聚合物微翅片注射成型翘曲变形的因素探讨

聚合物微槽道换热器未来在电子设备散热方面具有很高的实用价值.利用Moldflow模流分析软件,以微槽道换热器为研究对象,以聚丙烯为原材料,基于微注射成型技术,研究不同外形尺寸、翅片深宽比、脱模角度、浇口尺寸和浇口分布型式对翅片翘曲变形的影响规律.模拟实验结果表明:百微米级微翅片大小减半其翘曲量减少为原来的1/3;翅片脱模角增大可以有效改善翘曲变形;翅片高宽比增大可强化其对翘曲的影响;浇口尺寸减小利于改善翘曲变形且双浇口能有效的减小翘曲变形的发生.     

基于长薄壁件的反翘曲变形研究

为了降低长薄壁注塑件的翘曲并提高其平整度,提出了反翘曲变形的新方法,并以空调中的导风板为案列,基于残余应力模型,采用CAE模拟对比了在最优成型工艺条件下采用反翘曲变形前后导风板的翘曲结果,并通过实际生产对该方法进行了验证。模拟结果表明,采用反翘曲变形方法后,导风板的翘曲量最大差值由原来的5.37 mm降为0.44 mm。实际生产结果表明,采用反翘曲变形方法后,导风板的实际翘曲量最大差值由原来的4.8 mm降为1.1 mm,满足导风板翘曲量最大差值必须小于2 mm的要求。     

影响注塑成型件变形的因素及对策

分析了塑料特性及注塑模具冷却系统、浇注系统、顶出系统、塑件形状的设计等对注塑成型件变形的影响,并提出了防止塑件变形的措施.     

薄壁塑件注射成型翘曲变形的工艺优化

本文以注射成型照相机前壳为研究对象,以注塑成型中的翘曲量为优化目标,利用正交试验结合CAE模拟技术,研究模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间、保压压力和冷却时间对制品翘曲的影响规律。用均值分析法得到最小翘曲变形的一组优化工艺参数组合,并进行CAE模拟验证。再运用方差分析确定各个工艺参数对翘曲变形的影响程度。     

薄壁塑件注射成型翘曲变形的工艺优化

本文以注射成型照相机前壳为研究对象,以注塑成型中的翘曲量为优化目标,利用正交试验结合CAE模拟技术,研究模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间、保压压力和冷却时间对制品翘曲的影响规律。用均值分析法得到最小翘曲变形的一组优化工艺参数组合,并进行CAE模拟验证。再运用方差分析确定各个工艺参数对翘曲变形的影响程度。     

模具结构对塑料制品翘曲变形影响的研究进展

主要对近年来在塑料模具浇注系统、冷却系统优化设计以及二者综合优化的相关研究进行了综述。在塑料制件生产过程中,模具结构对制件的质量具有显著影响。合理设计浇注系统能够优化冲模过程中聚合物熔体的温度场、流动场和应力场;而对冷却系统的合理设计则是保证制件冷却过程中的冷却效率和均一性的前提。目前,对模具结构进行优化的工作都是利用计算机模拟辅助进行的。     

工艺参数对注塑制品翘曲变形的影响

运用正交试验,通过Moldflow模拟分析,将模拟分析样条与实际注塑成型微样条进行对比,研究了模具温度、熔体温度、保压时间、保压压力、注射压力工艺参数对注射成型制品翘曲变形的影响。通过微型样条模具进行成型实验,用三坐标测量仪对成型制品的翘曲变形进行了测量。结果表明,保压压力和熔体温度对样条翘曲变形的影响较大,实际注塑成型样条的翘曲变形量比模拟分析的翘曲变形量大,拉伸样条模拟数值与实际的平均差值为0. 205 mm,实际值比模拟值增大了约50%;冲击样条的模拟数值与实际数值的平均差值为0. 240 5 mm。     

工艺参数对注塑件翘曲变形的影响分析

对于需要进行装配的塑料零件而言,装配面的翘曲变形量是评定其是否合格的最重要指标,但成型过程中的工艺参数包括保压压力、保压时间、模具温度和熔体温度等对制品的最终翘曲变形和精度却有着直接的影响,且工艺参数众多,变化范围又宽,相互之间还存在交互影响等.通过利用Moldflow软件系统地分析各工艺参数对注塑件翘曲变形的影响规律,并比较各参数对注塑件翘曲变形的影响程度,发现随着保压压力和熔体温度的增加,翘曲变形增加,而随着保压时间和模具温度的增加,翘曲变形减少,且在4个工艺参数中,保压压力对翘曲变形的影响最大.     

热塑性塑料注射成型件的内应力

本文探讨了热塑性塑料注射成型件的内应力。详细分析了成型工艺条件、制件及模具设计与内应力的关系,最后提出一般常见塑料的内应力消除方法。     

电连接器接触件注塑成型翘曲变形的优化分析

结合正交试验法和数值分析,以最大翘曲量为质量指标,研究了不同工艺条件下某Y型电连接器接触件注塑成型过程,通过对翘曲变形的极差分析,确定了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时间等工艺参数对翘曲变形的影响敏感性。利用BP(back propagation)人工神经网络,建立主要工艺参数和塑件翘曲变形量之间的数学模型,并进行了预测。结果表明:所建立的数学模型具有较高的预测精度,从而达到以较少的试验实现注塑成型工艺的优化与控制。     

带金属嵌件的减振橡胶制品制造方法

本发明是有关振减震器滑轮等带金属嵌件的减震橡胶制品的制造方法。 历来的带金属嵌件的减震橡胶制品是预先将板状或环状的减震用橡胶另件充分硫化,再在其表面或金属嵌件上涂布粘合剂,待干燥后,把该橡胶部件压入金属嵌件间,随后通过粘合剂加热固化使之形成整