基于缩痕最小的空调面框注塑成型工艺参数优化

针对带有网格的框形薄壁注塑件容易出现缩痕的问题,开展基于缩痕最小的空调面框注塑成型工艺参数优化研究。首先构建空调面框三维几何模型,设计浇道系统和冷却流道,在运用Moldfl ow数值模拟和四水平正交试验L16(45)的基础上,以注射时间、模具温度、熔体温度、相对保压压力、保压时间为设计变量,采用极差分析和方差分析得到各参数对缩痕指数的影响程度,并获得了最优的工艺参数组合,其缩痕指数降低为2.159%,最后通过注塑成型试验验证该方法的有效性。这为框形薄壁注塑件低成本高质量设计提供了一种新的途径。     

基于Moldflow和响应曲面法的LGFRPP注塑工艺参数优化

基于Moldflow对长纤维增强聚丙烯注射成型充填过程进行模拟仿真分析,提出一种注射成型工艺参数优化方法.分析了注射成型工艺参数对纤维长度的影响,设计了以最短纤维长度为优化目标的二阶多项式模型,建立了以模具温度、熔体温度、充填时间为试验因子的响应曲面模型.通过计算响应曲面模型,分析3种工艺参数对物料剪切作用的影响,得到最短纤维长度在模具温度为80℃、熔体温度为240～250℃、充填时间为0.8～1 s区间可取得最大值;结合不同工艺参数交互影响的响应曲面,分析得到最优工艺参数组合为模具温度为80℃、熔体温度为247.5℃、充填时间为0.91 s.将最优工艺参数组合代入二阶多项式模型和Moldflow仿真模型,得到最短纤维长度预测值2.444 3 mm和最短纤维长度模拟值2.477 mm,相对误差为1.32％.     

基于响应曲面法的自动铺放工艺参数分析与优化

通过对自动铺带(Automated tape laying,ATL)成型工艺的分析,提出了一种新的铺放质量评分标准。采用响应曲面法(Response surface methodology,RSM)设计了铺放工艺参数优化实验,分析了热风温度、铺放压力和铺放速度各工艺参数及其交互作用对铺放质量的影响,建立了各工艺参数与铺放质量的二次多项式回归方程的预测模型。根据回归方程求得了最佳铺放质量下的工艺参数,以及可接受铺放质量下的最大铺放速度时的工艺条件,为自动铺带工艺参数的控制提供了参考。     

响应面法优化铜箔工艺参数的研究

通过单因素及响应面试验优化铜箔生产工艺参数对铜箔抗拉强度及延伸率的影响.结果发现,响应面优化最佳工艺条件为温度60℃,电流密度65 A/dm2,上液流量为55 m3/h,且各因素对抗拉强度的影响大小为电流密度>温度>上液流量,对延伸率的影响大小为温度>电流密度>上液流量,其中温度和电流密度对铜箔抗拉强度的交互作用显著,最优工艺条件下制备的铜箔(111)晶面的衍射强度最大,织构系数为46.9％,具有明显的择优取向.     

基于响应曲面法的高炉煤气CO2吸收工艺参数优化

工艺参数优化是降低碳捕集系统再生能耗的有效途径之一.以高炉煤气醇胺溶液吸收CO2捕集系统为研究对象,将Aspen Plus与响应曲面法(RSM)相结合,研究贫液温度、贫液负荷、再生塔压力对碳捕集系统再生能耗的影响.在此基础上以Aspen Plus模拟数据为样本,并以样本中的再生能耗为响应值,利用响应曲面法建立数学模型,...     

基于响应面法的煤气化工艺优化

基于响应面法可在考虑因素间交互作用的基础上对煤气化工艺进行优化,利用Aspen Plus建立了Shell气化炉模型,采用Box-Hehnken设计进行煤气化仿真试验,构建了目标值与工艺参数间的响应曲面,在考虑工艺参数交互作用的基础上对工艺进行多目标优化。结果表明:氧煤比与蒸汽煤比的交互作用及氧煤比与压力的交互作用的影响能力大于蒸汽煤比与压力的交互作用,且氧煤比对参数交互作用的影响能力有较大贡献。经试验验证确定煤气化性能指标多目标优化方案为:氧煤比0.784 kg/kg,蒸汽煤比0.0786 kg/kg,压力2.76 MPa。方案下的计算结果为:煤气有效成分97.75%,冷煤气效率84.25%,煤气产率1.92 m3/kg;验证优化方案下的试验结果为:煤气有效成分98.04%,冷煤气效率85.20%,煤气产率1.93 m3/kg,与计算结果的误差较小,说明响应面模型计算精度较高,优化方案合理。     

响应面法优化玄武岩陶瓷纤维分散的工艺参数

利用响应面设计法(RSM),对分散玄武岩陶瓷纤维的工艺参数进行了研究.选择纤维分散剂、分散剂添加量、纤维浓度作为三个影响因素,分别建立了以MATLAB软件进行图像分析得到的均方差和沉降试验得到的分散度作为响应值的二次多项式模型,分析了各因素交互作用对纤维分散性的影响.两组试验进行相互验证,实验数据结果一致.研究表明,纤维高分散性的最佳工艺条件为:纤维分散剂选用羧甲基纤维素,分散剂添加量为10wt％,纤维浓度为1.17 g/L,得到的均方差为34.1883,分散度为75.14％.     

响应曲面法优化锡酸钠合成工艺

以锡为原材料,温度、碱质量分数、氧化剂质量分数和氧化剂滴速为考察因素,采用Box-Behnken的中心组合试验设计和响应曲面分析法对锡酸钠合成工艺进行研究,并建立关于锡转化率的预测模型。结果表明：锡反应转化率(Y)=16.02-1.53A+1.58B-6.91C+2.64D-0.0067AB-0.021AC+0.021AD+0.085BC-0.014BD+0.047CD+0.0022A²-0.022B²+0.21C²-0.019D²,模型决定系数R²=0.7291,拟合度较为显著。锡酸钠合成最佳反应工艺参数为温度79℃、碱质量分数17%、氧化剂质量分数16%、氧化剂滴加速度4mL/min,此条件试验锡转化率达到99.17%。因素分析表明：温度和碱质量分数对锡酸钠合成锡的转化率影响较为显著。     

基于响应曲面法与Moldflow的热固性塑料反应注塑工艺参数优化

通过优化热固性塑料反应注塑成型工艺参数,提高制品成型质量.以继电器壳架反应注塑成型为例,利用Solidworks构建三维模型并运用Moldflow软件对反应注塑成型过程进行数值仿真;运用中心复合试验设计探索模具温度、熔体温度、注射时间、保压压力、保压时间等工艺参数与最大翘曲变形量间的定量规律并建立二阶多项式模型响应曲面...     

基于响应曲面法的高铁扣件调湿工艺优化

采用响应曲面试验设计法(RSM)研究了调湿工艺对某款复合材料(PA66GF30)制备的高速铁路尼龙扣件排水率的影响.结果表明:当排水率为0.50％时,最佳调湿工艺条件是水煮温度115℃、水煮时间3 h、调节时间24 h.该条件下,排水率试验值与拟合值误差在2％以内.     

基于响应面模型的注塑件工艺参数混合优化

以汽车反光罩作为研究对象,选取模具温度、熔体温度、保压压力、保压时间作为试验变量,以体积收缩率和翘曲变形作为优化目标,采用Box Behnken试验设计方法,建立试验变量与优化目标之间的二阶响应面模型,通过Design Expert软件进行方差分析得到最优序列,并且由此预测最优结果。利用Moldflow软件对最优序列进行模拟分析,验证模型预测的准确性。结果表明,应用二阶响应面模型进行优化设计是提高产品质量的一种有效途径。     

响应曲面法优化聚合硫生产工艺参数

以硫磺为原料,采用低温熔融法制备了具有较好高温稳定性的聚合硫粉体。通过单因素实验研究了稳定剂类型、反应温度、反应时间和稳定剂用量对聚合硫高温稳定性和单程转化率的影响。在单因素实验基础上采用Box-Behnken Design（BBD）实验设计方法,利用Design-Expert软件建立反应温度、反应时间、稳定剂用量3个因素的影响规律,通过方差分析回归建立数学模型,预测和验证最优生产工艺。结果表明,在反应温度为246 ℃、反应时间为48.23 min、稳定剂用量为0.28%条件下,制备的聚合硫显示出较好的高温稳定性。     

响应曲面法优化原油电脱水试验参数

对辽河油田某联合站原油进行室内电脱水试验,并采用响应曲面法优化工艺参数。基于Box-Benhnken design(BBD)试验设计理论,进行了3因素3水平的响应曲面分析试验,建立电场强度、温度、脱水时间及三者之间交互作用对原油含水率影响的多元二次回归模型。结果表明:以电脱水后的原油含水率最低为目标响应时,最佳工艺参数如下:电场强度1719.25 V·cm^-1,温度60.94℃,脱水时间45.56min,与验证试验结果高度拟合,表明模型准确,优化结果可信。该方法为进一步优化油田电脱水工艺参数调整提供科学稳定的依据。     

基于响应面法的轻烃回收工艺参数分析

利用Hysys建立某DHX工艺的模拟流程,采用响应面BBD法设计仿真试验方案并完成响应面模型构建,利用所建模型进行工艺参数分析。结果表明,低温分离器温度、膨胀机出口压力及脱乙烷塔底温度间存在较强交互作用;对参数间交互作用起主导作用的参数并不固定,以C3收率为性能指标时低温分离器温度对交互作用起主导作用,以脱乙烷塔热负荷为性能指标时脱乙烷塔底温度对交互作用起主导作用。     

基于响应面法PE吹塑用汽油瓶工艺参数优化分析

为改善塑料制件壁厚不均造成的产品成型质量问题,以PE汽油瓶为研究对象,通过Polyflow软件模拟了其吹塑过程,研究了吹胀压力、型坯初始温度以及型坯初始壁厚对汽油瓶制件壁厚均匀性的影响,并且以最终制件壁厚均匀性为评判标准,建立二次多项式响应面模型,将响应面模型与有限元法相结合来优化汽油瓶吹塑成型工艺参数。实验表明:优化后的工艺参数吹胀压力为0.29 MPa,型坯初始温度为189℃,型坯初始壁厚为0.004 m时,该条件下制品壁厚均匀性较好,通过该法可以为后续吹塑制品成型提供一定的理论指导。     

基于响应面法的水力旋流器结构参数优化

为了进一步增强水力旋流器的分离性能,采用响应面优化方法(Response Surface Methodology,RSM)对同向出流水力旋流器的结构参数进行优化,寻优范围为大锥段长度在51.3～62.7mm、小锥段长度在120.6～147.4mm、出水管长度在90～110mm内,构建了区域内结构参数对旋流器底流口含油浓度影响的数学关系模型,并获取了最佳结构参数。开展数值模拟和室内实验,对优化后旋流器的分离性能进行验证,结果显示,优化后的旋流器结构较原始结构可将分离效率提高4.45%,实验值与模拟值呈现出了较好的一致性,充分验证了优化结果的准确性。     

基于响应面法的次氯酸钠脱硫实验参数优化

为研究NaClO质量分数、NaOH质量分数、反应温度和煤粒径对NaClO脱硫的影响,以脱硫率为响应值,通过Design Expert软件设计和优化了NaClO脱硫实验。利用Box-Behnken实验设计方案,建立脱硫率与各因素之间的预测模型。通过建模检验、残差分析、方差分析,等高线与响应面分析,一方面证明了模型可靠性,另一方面分析了各变量之间的交互影响关系。运用响应面优化法对NaClO脱硫中反应参数进行了优化。结果表明：在实验设计方案建立的预测模型中二次模型可靠性高,且偏差最小,拟合度好;得到煤的脱硫率关于NaClO质量分数、NaOH质量分数、反应温度以及煤粒径的二次多项回归方程,通过残差分析证明二次模型的可靠性良好;二次模型的方差分析与响应曲面分析结果相一致,即单因素对脱硫率的影响程度由大到小依次为：NaOH质量分数、NaClO质量分数、煤粒径、反应温度;各因素交互作用对脱硫率影响程度中,NaOH质量分数与煤粒径最为显著,反应温度与煤粒径最低;通过提高NaClO质量分数、NaOH质量分数以及反应温度,降低煤粒径均可提升煤的脱硫率,但NaOH质量分数和反应温度过高会影响水解速度从而抑制...     

基于响应面法的水辅助共注塑管件的工艺参数优化

以最小总壁厚及内层壁厚为目标,基于响应面法（RSM）对成型工艺参数进行优化。由单因素实验确定总壁厚和内层熔体壁厚的主要影响因素;由Plackett Burman试验确定关键因素;再通过Box Behnken试验设计和响应面法分析与优化,获得最小总壁厚和内层熔体壁厚的工艺条件为：注水压力7.5 MPa,注水延迟时间2s,内层熔体温度215℃;在优化条件下,利用Design-expert模型预测总壁厚和内层壁厚与实验结果吻合较好,表明响应面法能够优化水辅助共注塑管件最小壁厚的工艺参数。     

基于响应面法和有限元分析的复杂制件工艺参数的优化

以壁厚不等且带有折簧的复杂医疗器械注塑件为研究对象,研究不同工艺参数下注塑件的产品质量,以翘曲变形和体积收缩率为产品质量指标,着重分析成型制品在有限元分析的变形情况。在模流分析软件中分析浇口数量和位置对产品质量的影响,结果表明,当采用方案一时,成品质量最好。以响应面法分析不同工艺参数下塑料制件的翘曲变形和体积收缩的情况,结果表明,当模具温度为80℃,熔体温度为220℃。填充时间为0.8 s,保压压力100 MPa为时,翘曲变形量为0.221 2 mm,体积收缩率为8.096%,产品质量最好,其结论代入模流分析软件中进行验证,误差在可接受范围内,结论可靠有效。将成型制品放入有限元分析软件中进行力学分析,结果表明成型制品的质量是最好的,结论代入实际生产中进行验证,实践表明结论可靠有效。