汽车后扰流板内外板热流道注塑模具设计

通过对某汽车后扰流板内外板的结构特点和使用要求进行分析,设计了一套一模两腔的热流道注塑模具。该模具采用5点顺序整体式热流道系统、"热流道转冷流道"结构,对作为外饰件的外板创新性地采用"斜顶出流道"结构解决其进胶难题。考虑到两塑件侧孔和侧凹等特征较多的特点,分别设计了6个斜导柱外抽芯机构、7个斜顶内抽芯机构,实现两塑件的整体成型。此外,模具采用冷却水道结合隔水板进行冷却、"直推+斜推+顶针+氮气弹簧"推出方式。实践证明,该模具结构设计先进合理、运行可靠,生产的塑件能够满足使用要求。     

基于顺序阀热流道技术汽车导流板注塑模设计

根据汽车导流板的尺寸大小、结构特征和熔体的流动特性,设计了一副热流道大型复杂注塑模具。模具浇注系统采用顺序阀热流道技术3点进料,成功消除了熔体填充不足、熔接痕和塑件表面发亮等成型缺陷。脱模系统采用氮气弹簧,成功解决了脱模力大,顶出不平衡导致塑件变形的问题。模具整体结构先进合理,试模一次成功,投产后运行平稳,锁模力减小了20%～30%,成型周期为55 s,提高劳动生产率约15%。     

某汽车行李箱尾门槛板成型CAE优化分析

汽车行李箱尾门槛板内饰件因其注塑量大,流道流程长,因而采用热流道模成型较为适宜。模具设计中,浇口位置和冷却方式的选择对产品的成型质量起到关键作用。利用MoldFlow软件对浇注系统、冷却系统及成形工艺的设定进行了两种方案的有限元模拟分析。通过CAE模流分析,对塑件在模具中的浇口位置和冷却方案进行了优化,改善了模具成型中如翘曲变形、熔接痕等潜在的缺陷,获得了合理的热流道注射模设计结构,提高了塑件成型质量,有效地缩短了汽车行李箱尾门槛板内饰件注塑模具的研制周期。     

笔记本电脑屏幕框热流道注射模具设计

通过对笔记本电脑屏幕框的结构及成型工艺分析,对该塑件的热流道注射模具进行了设计。重点围绕模具的分型面、浇注系统、侧抽芯机构、推出机构、排气及冷却系统等方面展开了设计分析,确定了模具合理的组成结构。通过对模具的热流道浇注系统、滑块侧向抽芯对分型面的调整及斜推杆内侧抽芯的改良性设计,进一步提高了塑件质量与生产效率,降低了制造成本,为同类结构特点的注射模设计提供了参考。     

汽车后扰流板大型热流道注射模设计

通过对某汽车后扰流板的结构特点和使用要求的分析,设计了一套一模一腔的注射模具,重点介绍了模具浇注系统、内侧分型与抽芯机构、冷却系统、推出机构、排气系统等设计要点。模具采用"热流道转冷流道"流道结构、11个斜推块内抽芯机构、冷却水道结合隔水板进行冷却、"直推+斜推+顶针"推出方式。实践证明,该模具结构设计合理、运行可靠,生产的塑件满足使用要求。     

助力筒带2种多次抽芯机构热流道注射模设计

针对筒形塑件的模具设计困难问题,设计了一种简化型1模1腔两板注射模具来实现其自动化注塑成型.模具中,采用卧式布局来简化模腔的分型,简化了模具整体结构.使用了热流道浇注系统来保证模腔的成型质量.塑件内、外壁的脱模使用了3种4个机构来进行抽芯脱模,一种为油缸滑块单次抽芯机构,一种为油缸+斜导柱3次抽芯机构,一种为哈夫滑块双...     

汽车内饰扶手条INS成型模具设计

对INS工艺过程进行了阐述,并结合轿车前门内饰左右扶手条的INS生产实际,设计了该产品INS工艺所需的膜片镶件。采用膜片高压成型模具、膜片弹顶式冲裁模具以及两板热流道多浇口注塑模具来实现INS塑件的注塑成型生产。所设计的INS工艺成组模具结构简单、设计巧妙新颖,能实现扶手条产品(INS工艺成型)的高良品率生产,可为同类塑件的生产提供借鉴。     

汽车侧裙板的热流道大型注塑模具设计

根据汽车侧裙板的结构特征、材料特征、塑件外观质量与批量要求等,设计了一副热流道转普通流道的大型复杂注塑模具;经过详细的模流分析,确定了热流道5点进胶的最佳浇注系统方案,进胶顺序由顺序阀根据成型塑件质量情况进行调节;模具侧向抽芯机构复杂,温度控制系统均衡高效,导向定位系统精确可靠。结果表明,模具结构先进合理,自投产以来,运行安全平稳,成型周期控制在75 s之内,塑件尺寸精度达到MT4。     

移动硬盘盒精密热流道注塑模具设计

热流道注塑模具在模具行业中的应用越来越广泛,采用热流道系统不仅可以保证塑件质量、提高材料的利用率,还能显著提高塑件的生产效率。通过对移动硬盘塑料件的结构及成型工艺特点进行分析,设计了移动硬盘塑料件热流道注射模具,重点对热流道模具热平衡计算和热流道浇注系统进行了分析计算,模具采用单点热流道、一模两件潜伏式浇口、外滑块抽芯机构及斜推杆抽芯成型倒扣设计。实践证明,该移动硬盘塑料件模具设计结构合理,在提高塑料件成型质量的同时,提高了材料的利用率及生产效率,为同类结构特点的热流道注塑模设计提供了参考。     

童车骨架热流道注塑模设计

分析了童车骨架塑件的结构工艺特点.基于塑件自动化成型的需要,设计了一副多板热流道模具用于塑件的成型.模腔使用带有3个热嘴的热流道浇注系统进行浇注.为了简化模具结构,设计了4个侧面滑块抽芯机构和8个内收抽芯机构用于塑件的脱模.选用多板式模架,使模具分两次开模,一次用于内收抽芯机构的驱动,另一次用于模腔打开和4个侧面滑块机...     

操控旋钮双色注射成型热流道模具设计

设计了一种旋转式双色注射成型热流道模具用于旋钮盖双色塑件的生产,模具选用四板式3次开模双色模模架。双色模具由均为1模2腔的塑件内衬基体注塑模具和包胶层注塑模具组成。模具采用热流道+冷流道相结合的方式进行浇注,解决了圆柱壁模腔充填困难问题,保证了流道废料的自动切除。模具共设计了36个结构相似、占用设计空间小的锁紧块T型槽驱动滑块机构来实施侧抽芯脱模,减少了模具整体结构尺寸。最后,通过一种插杆式机构来对模板的顺序开闭进行控制,机构动作可靠。     

汽车轮罩倒装注塑模具及阀式浇注系统设计

基于汽车轮罩的使用及外观要求,创建了汽车轮罩塑件三维模型,对塑件成型压力、成型时间等因素进行了仿真分析。为不影响塑件外观,本设计将浇口设在塑件的内表面,并采用了特殊的倒装模具结构,将推出机构设在定模部分。另外,为了缩短成型周期、提高生产率、节约资源和能源,该模具浇注系统采用了阀式热流道浇注系统。     

游戏机手柄热流道立式注塑4层叠层注塑模设计

设计了一种4层叠层模用于实现游戏机手柄的高效率注塑生产,解决了塑件成型时在保证塑件成型精度的基础上,单次注塑量产数量4倍倍增难题。4层叠层模的结构由4层结构相同的单层模具通过一定的空间组序排列组装后,应用立式注塑机来进行注射成型。单层模结构设计采用两板式2次开模热流道浇注两板模形式,第一次开模用于热流道嘴与塑件的冷流道部分分离,第二次开模用于塑件从型腔镶件中脱模脱出。为解决单层模做4层叠层组合后,顶出板无动力顶出的问题,在单层模的模架模板侧边对称设置了拉杆,将单层模在开模动力转化为单层模中顶出板的顶出拉力,巧妙地解决了单层模做4层叠层安装后各单层模的顶出元件顶出板无推动力的问题。模具结构布局及机构的驱动设置设计合理,有较好的工程设计参考意义。     

某车型前门饰框热流道浇注系统设计与优化

以某车型前门饰框为研究对象,使用Moldflow软件对其注塑过程进行模拟,分析比较了2种不同进浇方案下,塑料熔体填充情况、流动前沿温度、注射压力、锁模力及塑件在成型过程中可能产生的熔接线、气穴等模拟结果,得到较优的进浇方案,据此设计制造出该模具,试模产品成型质量满足使用要求,有效验证了模流分析结果的正确性。     

汽车后大灯灯座热流道大型精密注塑模设计

根据汽车后大灯灯座的结构特点和技术要求,设计了一副大型热流道精密注塑模具。通过在定模侧增加脱模斜度和在动模侧倒扣纹和加强筋,成功解决了成型塑件粘定模这一难题;通过采用先复位机构,成功消除了推杆和侧向滑块相撞的故障;通过改善温度控制系统,注射周期缩短了8%。模具各机构先进合理,成型塑件尺寸精度达到了MT3的设计要求,通过了各项试验测试。     

周转箱塑件热流道注射模具设计

热流道技术是一种热塑性塑料注射成型的新技术。在成型过程中，它通过对浇注系统的加热或绝热保持浇注系统流道内塑料一直呈熔融状态，冷却时，只是型腔内塑料熔体冷却：开模时，只取出塑件，而无浇注系统凝料可取。热流道技术具有许多优点，能够省去浇注系统凝料，节约原材料，减少废料，使塑件的质量提高；能够更好地传递注射压力，尤其是在保压阶段，由于浇注系统塑料熔体不凝固，保压压力能对型腔作用充分，能补进更多的物料、压实物料，提高塑件的密度；在注射过程中，由于粗大的浇注系统不需要凝固，因而能使冷却时间缩短、成型周期缩短、生产效率提高；还由于不产生浇注系统凝料，开模时只取出塑件，使成型加工的操作简便，成型周期进一步缩短，生产效率进一步提高。在某些情况下，如需要采用针点浇口的注射模具，应用热流道技术，还能减少分型面的数量，使模具结构简化。目前国外的热流道在模具中应用较高，如美国、日本的热流道模具约占总模具数的80％左右，而我国则相对滞后，只在一些大的制造公司才得到较好的应用，如汽车等行业对塑件表面质量和内部质量要求很高、尺寸较大、产量较大的塑料制品。     

小缺口壳体母体运载复合滑块机构注塑模设计

针对小缺口充电器外壳塑件的成型,设计了一种无顶出两板式两次开模冷热流道注塑模具.在模具中,采用单腔布局,使用热流道和移位式冷浇口浇注系统及气吹脱模等方式保证塑件表面的成型质量.塑件的脱模分外壁脱模、内壁脱模两部分进行;针对外壁,采用一种定模弹簧弹出式哈夫滑块机构实现塑件四个侧面外壁的脱模.针对内壁,采用一种复合式抽芯机...     

四缸发动机进气歧管热流道注射模设计

结合大型尺寸塑件发动机进气歧管批量生产需要,选用玻璃纤维增强聚酰胺专用塑料对其进行注射成型,材料中加纤质量分数为33%。模具使用一模一腔布局,模腔使用2个针阀式浇口进行浇注,相应的注塑工艺参数为模温70℃、注射压力100 MPa、充填时间5.5 s、保压压力50 MPa、保压时间11 s。针对塑件结构复杂、脱模困难问题,运用脱模方向集成设计方法设计了5个特殊脱模机构用于塑件的脱模;其中定模一侧布置3个联动式油缸驱动滑块斜抽芯机构,将斜向抽芯转化为水平侧抽芯,能有效减少斜抽芯机构件对模具厚度尺寸的要求;动模一侧布置的1个水平侧抽芯滑块机构和1个弯管抽芯机构,结合塑件弯管内壁的脱模采用分段抽芯脱模法进行设计,有效解决了塑件弯管内壁既有直线段又有弯管段而难以设计脱模机构的难题,保证了塑件自动化注塑生产的实现。结合弯管抽芯机构的动作需要,两板热流道模模架的开模由单次开模改进为两次开模,第二次开模使用油缸驱动动模板顶出而实现。塑件的顶出脱模借助两种油缸分两次实施顶出而实现。模具整体结构设计、机构配置合理,有较好的设计参考意义。     

基于CAE技术的带嵌件汽车前段框架大型注塑模设计

采用CAE技术对含有金属嵌件的汽车前段框架进行注射成型分析，确定了热流道10点浇注方案，并预判了塑件注射过程中可能出现的问题。结合仿真分析结果及塑件的结构特点，设计了一副一模一腔的顺序阀热流道大型注塑模具。采用“斜导柱+滑块+侧型芯”机构和液压抽芯机构解决了因塑件内外侧倒扣多、抽芯面积大而导致的脱模困难问题；通过设计“H形块+拉钩+浮动块”的机械式机构解决了塑件粘大滑块的问题；在位于顶部的侧抽芯结构中设计了防坠落机构，安全可靠；利用“顶辊+氮气弹簧”组合方式驱动和复位顶出机构，效率较高；各机构都有独立冷却回路，模温均匀；利用成型零件、顶杆及强力磁铁固定嵌件，定位简单可靠。模具投产后，运行平稳，塑件质量符合要求，其模具设计思路可为同行借鉴。     

机器人肘关节小臂外壳内收抽芯机构热流道模设计

设计了一种两板式2次开模热流道模具用于机器人肘关节小臂外壳塑件的注射成型。利用CAE技术分析并确定了模腔的侧浇口浇注系统,系统采用单点扇形侧浇口及?8 mm的冷、热复合流道。塑件外壁的脱模采用3个斜导柱滑块机构实现。塑件封闭内壁的脱模采用2个油缸驱动内收抽芯机构,并且增加了一次模具动模一侧的开模驱动实现圆柱形封闭区域的自动脱模。塑件的完全脱模过程包括内壁局部先抽芯脱模、内壁封闭区域2个油缸机构内收抽芯脱模、外壁3个斜导柱侧抽芯脱模、3种顶出完全顶出脱模4个过程。模具结构简单实用,机构布置合理,加工制作方便,具有较好的设计参考意义。