短固定手柄套多侧向抽芯注塑模具设计

针对短固定手柄套注塑件内部结构复杂,含有加强筋、深槽和侧向凸台等多种细节特征,在模具设计时采用了斜导柱抽芯和液压抽芯组成的联合侧抽芯机构,即对于对称侧面上的凸起和小凹槽部分采用斜导柱抽芯机构,对于深槽和多加强筋部分采用液压抽芯机构,同时设计验证了浇注系统、冷却系统等其它模具部件;在UG8.5 Mold Wizard应用模块下保证了联合侧抽芯机构在开合模过程中互不干涉,且与浇注系统和冷却系统等也互不干涉,实现了注塑模具多侧向同时顺利脱模。设计的模具结构紧凑、工作稳定,在生产过程中满足使用要求。     

声呐面罩壳八滑块六次抽芯复合机构注塑模具设计

结合塑件的自动化成型需要及脱模困难问题,采用计算机辅助工程（CAE）分析及计算机辅助设计（CAD）技术,设计了一模一腔2点点浇口三板模注塑模具,模具中模腔的注塑采用2个点浇口进行浇注,腔内排气采用δ≤0.02 mm的镶件间隙进行排气;冷却采用14条独立水路进行冷却,以保证塑件收缩变形的均匀性。针对塑件脱模困难的问题,设计了3个油缸驱动滑块机构来实施外壁特征的脱模;设计了一种8滑块6次抽芯复合机构来实施内壁特征的抽芯脱模。内壁脱模机构中,通过第一油缸驱动先完成2次抽芯动作和1次滑块移位动作,完成部分特征的脱模并为为后续滑块的抽芯动作腾出抽芯动作运动空间;再利用第二油缸驱动完成1次驱动抽芯,和2次抽芯动作,从而实现塑件内壁的完全无干涉脱模。     

蜡烛灯座侧抽芯机构注塑模具设计

以蜡烛灯座为载体,介绍壁厚不均、外形侧凹产品的模具设计方法。根据产品特点,本模具采用斜导柱、瓣合式滑块侧抽芯机构的两板式模具。采用一模两腔,扇形侧浇口进料。扁顶针顶件,利用间隙排气。前、后模设计环绕式运水,滑块设计对称水路,后模镶件设计冷却水井,水路的合理布置避免了产品壁厚不均而出现塑件变形的问题。实践证明,此种模具结构运行可靠,保证了塑件质量和生产效率,可为同类结构特点的注塑模具设计提供参考。     

法兰盖滑块脱模机构及注塑模具设计

针对法兰盖结构复杂的特点,设计了布局为一模二腔的分两次开模的两板模具;针对产品脱模时各种不同特征的脱模需要,设计了5种不同类型的抽芯脱模机构,包括T型槽驱动斜滑块抽芯脱模机构、滑块驱动T型槽斜滑块抽芯脱模机构、斜导柱滑块抽芯脱模机构、Half滑块双斜导柱滑块抽芯脱模机构、弹簧驱动滑块抽芯脱模机构,特别是在侧滑块体上设计的先抽芯滑块机构,为侧抽芯滑块机构的设计提供了一种新的思路。     

共享单车手柄两向弯销延时复合抽芯机构及注塑模具设计

针对某共享单车手柄产品注塑时脱模困难的问题,设计了一种一模两腔的注塑模具。该模具采用单分型面、两板模、冷流道、扇形侧浇口的结构方式。依据产品中不同特征的脱模需要,设计了3个不同类型的脱模机构来实现这些特征的脱模。采用斜导柱滑块机构来实现单向脱模需要特征的脱模;对于同侧面两个方向不同特征的脱模,在传统的弯销抽芯机构基础上进行了改进,采用延时顺序抽芯的方法,先后实现了两种异向特征的顺序脱模。该模具结构简单,脱模机构选择恰当,特别是弯销延时两向抽芯机构,机构设计合理,动作可靠,有一定的工程设计参考价值。     

电热水壶手柄注塑模具设计

分析了电热水壶手柄塑件的结构,并借助Pro/E软件完成了该塑件的注塑模具设计,阐述了模具分型面的选择以及浇注系统、成型系统、冷却系统和侧抽芯机构的设计。经生产实践验证,该模具结构紧凑,工作可靠,操作方便成,型塑件质量好。     

咖啡壶盖两次抽芯脱模机构及其注塑模具设计

结合咖啡壶盖产品的结构特点,设计了一模一腔热流道两板注塑模具,针对单侧面包紧力大难脱模的问题,设计了两次抽芯复合滑块脱模机构,机构采用大滑块体上套装小滑块体的结构方式,抽芯动作分两次进行,第一次抽芯由斜导柱驱动小滑块体完成,第二次抽芯由油缸驱动大滑块体完成。模具采用随形水路并增设冷却水井的方式进行冷却;顶出机构采用三种顶出构件进行联合顶出的结构方式。模具结构新颖,可为同类注塑模具的设计提供有益参考。     

抽芯盖注塑模具设计

分析了抽芯盖塑件的使用要求和结构特点,介绍了抽芯盖注塑模具的结构组成及工作原理。该模具一模两腔,采用斜导柱和斜推杆两种侧抽芯机构,结构合理,运行可靠。生产实践表明塑件可满足使用要求。     

双头螺纹花洒旋转式抽芯脱模机构及其注塑模具设计

针对淋浴用花洒一端带外螺纹,一端带内螺纹,手柄中心为弯曲变截面通管的结构特点,巧妙地结合产品外观要求,设计了圆环型薄片侧浇口浇注方式,避免了在产品外观面上开设浇口,有效地解决了产品注塑浇口开设困难的问题;针对产品手柄尾端的外螺纹脱模采用哈弗滑块脱模方式;花洒头部内螺纹部位采用电机驱动旋转外层螺纹管型芯转动脱模方式,弯管部位则采用液压油缸加杠杆机构来驱动进行大角度、大行程弯管内型芯脱模;有效地降低了模具设计及加工难度;机构工作稳定可靠,结构设计合理,有效地保证了产品成型质量。     

支架盒盖斜滑块三次抽芯机构模具设计

针对塑件布局、脱模困难等问题,设计了1模1腔点浇口带三次抽芯斜滑块机构三板模具。塑件在模腔中的布局采用柄部在模具XY平面放置方式布局,浇注系统采用2个点浇口对塑件进行浇注。设计了4种类型5个机构来实现塑件的自动脱模,4种机构分别为定模斜滑块抽芯机构、动模滑块抽芯机构、动模斜滑块三次抽芯机构、顶针推管顶出脱模机构。动模斜滑块三次抽芯机构设计中,通过斜导柱驱动斜滑块完成斜面的第一次局部抽芯,利用斜滑块上的弹簧顶住斜推板来驱动斜顶针、斜斜顶、斜推管完成第二次延时抽芯,利用滑块上设置的拉杆对斜面完成第三次延时抽芯,实现了塑件斜面上不同特征的分次抽芯脱模,有效保证了塑件的成型品质和自动化注塑生产,简化了模具结构,有效降低了模具制造成本,能为同类塑件的模具结构设计带来有益参考。     

淋浴花洒手柄注塑模具设计

通过对花洒手柄塑件结构的工艺分析,介绍了该塑件注塑模具的设计要点与难点,重点阐述了成型零件、浇注系统、侧抽芯机构、脱模机构、冷却系统、模架等主要结构的设计思路。生产实践证明,该模具结构合理、动作可靠、操作方便。     

扫描仪双色手柄注塑模具设计

运用双色注射成型工艺对扫描仪双色手柄塑件进行成型,设计了一种包含有两个子模具的双色成型三板注塑模具,两个子模具分别为本体子模具、包胶体子模具。针对本体、包胶体注塑模腔充填困难问题,设置了点浇口流道转侧浇口流道的复合式流道进行浇注,以保证两次注塑时两个模腔的可靠充填。针对两个子模具中塑件外壁脱模困难问题,设置了一种带小弯销先抽芯机构的哈夫滑块机构来满足两次成型时塑件外壁的成型与脱模需要。针对两个子模具中定模侧孔脱模的需要,在定模侧设置了两个大弯销先抽芯机构及一个油缸先抽芯机构进行脱模。针对包胶体子模具中塑件局部区域双面包胶的需要,在两个子模具的定模上各自设置了一个用于反包胶成型的换芯式斜滑块机构来实现本体、包胶体成型滑块的转换,保证了该区域双面包胶成型的顺利实现。     

玩具手柄双色注塑模具设计

分析了双色玩具手柄的结构,基于双色注射成型技术,完成了玩具手柄的成型零件、热流道浇注系统和弹块式定模抽芯机构的设计。结果表明:该双色注塑模具和成型零件设计合理,抽芯运动有序,有效地解决了双色塑件注射成型时出现的料口堵塞、2次划痕等质量问题。     

汽车拉手柄注塑模具设计

在分析汽车车门拉手柄制品成型工艺的基础上,应用UG NX软件设计了模具的基本结构。重点优化了分型面和浇口开设位置,设计了镶拼式的型腔及型芯结构,布置了立体循环式水路以改善冷却条件。经生产验证,该模具结构的设计合理,模具加工方便,塑料件成型质量满足使用要求。     

按钮注塑CAE与双斜抽芯机构模具设计

分析了塑料按钮的结构及成型工艺,针对塑件材料性能、外部形状及内部深腔特征,设计了对称分布的注塑模具结构,包括:将二套双斜导柱的侧向分型抽芯机构用于同一模具,采用塑件内凹为顶出位和确保开合模行程有效的复位结构及其模具的浇注系统、组合式的型腔、复位及顶出机构等。并就浇注系统进行注射模流分析,同时得到了:模具充填时间为0.595 6 s;塑件顶出时间为82.34 s;最大注射压力为27.293 5 MPa;最大锁模力为6.520 7 t,为注塑按钮制品提供了参考。     

IPad支架联动抽芯脱模机构及注塑模具设计

针对转柄/支架产品注塑时脱模困难的问题,设计了3种类型的脱模机构,侧边简单结构特征采用斜导柱滑块抽芯机构脱模、细长深孔特征采用小油缸驱动滑块抽芯机构脱模、中央复杂部位则采用组合式抽芯机构脱模;组合式抽芯机构设计中,将前模弯销驱动滑块机构与后模三联动油缸驱动三滑块同步抽芯机构相结合,先由前模脱模机构实现产品拐角处的抽芯并让出后模机构运动空间后,再由后模三联动机构实现往内部收缩型3个滑块的同步联动抽芯,设计的机构结构合理简单实用。     

异型羊角套盖双圆弧滑块抽芯机构与模具设计

介绍了一套异型羊角套盖塑件注塑成型抽芯机构及其模具结构。针对塑件内部为羊角型圆弧弯管空心的特征,且其模具布局为一模多穴的实际抽芯要求,设计出特殊的点浇口与侧浇口相结合的浇注系统以及双圆弧滑块抽芯机构,完成了塑件的自动脱模,克服和改进了现有模具单腔设计生产效率低下的不足,简化了模具结构且易加工,降低了模具生产制作成本。实际生产表明,该模具结构设计合理,工作稳定可靠。     

儿童安全座椅头枕的双滑块二次抽芯注塑模具设计

根据塑件的形状特点应用UG软件设计了1模1腔的单分型面热流道模具。针对产品侧向脱模容易发生变形及模具空间距离的限制等问题,应用了模具机构的设计经验,创新性的在小滑块中设计了顶针,小滑块叠大滑块的液压抽芯机构,着重分析了模具其他各个系统的设计要点。最终实践生产证明该模具结构设计合理先进,实现产品的自动化生产,塑件的各项指标均符合要求。