PP/TPI共混材料超临界二氧化碳发泡

采用熔融共混的方法制备聚丙烯(PP)/反式-1,4-聚异戊二烯(TPI)共混材料,然后用超临界CO_2对其进行发泡。通过差示扫描量热分析(DSC)、发泡倍率测试、扫描电子显微镜(SEM)等测试手段研究了共混材料发泡前后的性能变化。结果表明:PP/TPI共混材料可形成微孔泡沫结构;随着TPI含量增加,材料泡孔尺寸变大,泡孔壁变薄。     

发泡工艺对交联发泡PP板材性能的影响

采用化学交联的方法使PP树脂在发泡之前交联，以过氧化二异丙苯(DCP)为交联剂，二乙烯苯(BVM)为助交联剂，偶氮二甲酰胺(AC)为发泡剂，利用压制成型的方法制备了泡孔均匀、细密的PP泡沫板材。研究了发泡剂的用量及压制工艺条件对板材性能的影响。结果表明，当发泡剂AC的含量为2％，压制成型温度为180℃、压力为9MPa、时间为10min时PP板材的各项性能最优。     

交联过程对交联发泡PP板材性能的影响

以过氧化二异丙苯(DCP)为交联剂，二乙烯基苯为助交联剂，偶氮二甲酰胺为发泡剂，采用化学交联法，使PP树脂在发泡之前交联，并利用压制成型的方法制取了泡孔均匀、细密的泡沫板材。研究了交联剂和助交联剂的用量对凝胶质量分数和板材性能的影响。结果表明：DCP和二乙烯基苯的质量分数分别为0．12％和1．6％时，制品的各项性能较好。     

超临界二氧化碳间歇式发泡法制备PP、PP/POE微孔发泡材料

采用超临界二氧化碳间歇式发泡法,成功制备了聚丙烯(PP)、PP/POE(乙烯-辛烯共聚物)微孔发泡材料。研究了发泡温度、饱和压力、POE含量对PP复合材料发泡性能的影响,并且,通过研究发泡材料的微观形貌、泡孔直径和膨胀倍率,得到最佳POE添加量。结果表明,在156℃、20 MPa条件下,PP可形成泡孔直径均一、高体积膨胀比的闭孔结构材料。加入POE后,PP复合材料的发泡性能得到改善,对发泡区间影响显著,PP/POE(80∶20)的发泡温度区在40℃以上;PP/POE(80∶20)随着发泡温度的上升,泡孔平均直径先增加后下降,泡孔密度和体积膨胀比逐渐增大;在120℃、20 MPa条件下,添加20%POE,得到了发泡范围大且泡孔均一性较好的发泡材料,泡孔密度为1.13×10¹¹个/cm³,泡孔孔径为2.81μm。     

发泡工艺对高发泡PP板材性能的影响

用双螺杆挤出机对聚丙烯（PP）进行硅烷交联改性,制备出了高熔体强度的PP;以偶氮二甲酰胺为发泡剂,用压制成型的方法制备了泡孔均匀、细密的PP泡沫板材,研究了PP发泡板材的冲击强度、弯曲强度和制品的密度。 结果表明,发泡剂用量、发泡调节剂用量、压制工艺条件对PP发泡板材的性能有很大影响,当发泡剂的含量为2.5份（质量份,下同）,压制成型温度为195 ℃、压力为20 MPa、发泡时间为17 min, 发泡调节剂用量为8份时,PP发泡板材的密度最低、力学性能最优、泡孔结构最细密均匀。     

PP/PS/nano-clay超临界CO_2连续挤出发泡成型研究

以聚丙烯(PP)/聚苯乙烯(PS)/纳米黏土(nano-clay)为研究对象,采用单螺杆连续发泡挤出机系统进行发泡,并用扫描电镜观察了发泡样品的泡孔结构。通过比较泡孔形态、发泡膨胀率、泡孔密度、泡孔直径等分析了PP/PS/nano-clay共混物组分配比对泡孔结构的影响。结果表明,将PP与PS共混,可以改善PP的发泡性能;同时,nano-clay的加入进一步改善了共混体系的发泡性能。随着nano-clay用量的增加,泡孔平均直径减小,泡孔密度增加,当nano-clay用量为5%(质量分数)时,制得了泡孔密度达到2.16×108个/cm3的微孔泡孔塑料。     

注塑工艺对微发泡PP/云母粉发泡行为影响

用正交试验研究了注射温度、注射压力、注射速度和冷却时间对化学发泡法制备聚丙烯(PP)/云母粉发泡材料的泡孔平均直径和泡孔密度的影响.结果表明,在PP中添加云母粉后.注射压力对发泡PP/云母粉材料的结构参数影响最大,其次为注射温度;较理想的工艺参数为注射温度170℃、注射压力50 MPa,注射速度95%、冷却时间30 s.     

木粉/PP发泡复合材料的性能研究

本文采用注塑发泡法制备了木粉/PP发泡复合材料。考察了发泡剂用量、木粉含量对发泡复合材料性能的影响。结果表明,发泡后的复合材料密度明显降低,发泡剂含量为1.5%时发泡复合材料的密度降低了17%,冲击强度提高了20%。木粉含量增加小幅提高了发泡复合材料的密度,降低了其力学性能。     

PP/GO发泡复合材料的性能研究

在二次开模注塑成型条件下制备了聚丙烯/氧化石墨烯(PP/GO)发泡复合材料,研究了GO用量对PP微发泡复合材料力学性能、结晶性能和发泡行为的影响。结果表明:GO加入PP发泡复合材料中,能够明显改善PP复合材料泡孔结构,提高其发泡质量;当GO用量为3份时,PP/GO发泡复合材料的发泡性能相对最好,其泡孔直径为24.8μm,泡孔密度2.5×10~8个/cm~3。     

TPI的门尼粘度对NR/TPI减震制品性能的影响

研究反式异戊橡胶（TPI）的门尼粘度对天然橡胶（NR）/TPI减震性能的影响。结果表明：与NR硫化胶相比,NR/TPI硫化胶的硬度增大,拉伸性能和抗撕裂性能降低,压缩永久变形减小,在－30,23和70 ℃下的耐屈挠龟裂性能提高,但在100 ℃×48 h热老化后23 ℃下的耐屈挠龟裂性能降低;随着TPI门尼粘度的提高,NR/TPI硫化胶的拉伸性能、撕裂强度和回弹值提高,静态压缩永久变形、动静刚度比和损耗因子减小,耐压缩疲劳性能以及在－30,23和70 ℃下的耐屈挠龟裂性能提高;高门尼粘度TPI在橡胶减震制品中的应用性能更优异。     

微发泡PP/竹塑复合材料发泡行为及性能研究

采用注塑成型方法,在二次开模条件下制备微发泡聚丙烯(PP)/竹粉复合材料,分析了不同含量的竹粉对微发泡PP复合材料力学性能和发泡行为的影响。结果表明:随着竹粉用量的增加,泡孔平均直径逐渐减小,泡孔密度逐渐增加。竹粉用量为30%时,泡孔直径最小,为23.4μm,泡孔密度达到10.4×106个/cm3,具有理想的发泡效果。竹粉用量在20%时,发泡材料的冲击强度和纯PP基本相同,在性能不降低情况下,节约了原材料成本。     

VTMS含量对硅烷交联PP/POE共混材料性能的影响

采用一步法挤出工艺制备了硅烷交联聚丙烯/聚烯烃弹性体(PP/POE)共混材料。研究了乙烯基三甲氧基硅烷(VTMS)含量对硅烷交联PP/POE共混材料凝胶含量、热稳定性、结晶行为和力学性能的影响。结果表明:硅烷交联结构能够有效提升PP和POE相之间的相容性。随着VTMS含量的增加,硅烷交联PP/POE共混材料的凝胶含量和热稳定性呈上升趋势,而共混材料中PP相的结晶度却逐渐减小。力学测试表明,过氧化二异丙苯(DCP)在引发硅烷接枝反应的同时也会使PP发生降解。随着VTMS含量的增加,硅烷交联PP/POE共混材料的拉伸强度逐渐增大,断裂伸长率及缺口冲击强度则均呈先升后降趋势。     

温度对微孔发泡PP材料冲击性能的影响

研究了温度对微孔发泡PP材料冲击性能的影响。研究表明：发泡PP在高温及低温下均具有比未发泡PP高的冲击强度,其主要的增韧机理为：一是裂纹扩展时微孔周围的树脂变形消耗能量,二是微孔的存在松弛了裂纹尖端应力集中,并会诱使主裂纹分解成次生裂纹,使裂纹扩展的方向和方式都发生变化,表现为裂纹扩展的阻力。研究表明：高温和常温下两种机理都发挥作用,而低温下发泡PP韧性提高主要是第二种机理的作用。     

TMPTMA和TAIC对PP发泡材料性能的影响

在过氧化二异丙苯引发下,分别以三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯(TMPTMA)和三烯丙基异氰脲酸酯(TAIC)作助交联剂,考察其对发泡聚丙烯(EPP)材料力学性能的影响。结果表明:TAIC与TMPTMA均可有效提高PP的交联度;与TMPTMA相比,TAIC助交联的EPP不仅凝胶率提高了18.67%,还具有更优的硬度、拉伸强度、撕裂强度和压缩永久变形等力学性能。     

TPI结晶性对硫黄硫化SBR/TPI并用胶性能的影响

分别研究了反式—1,4—聚异戊二烯（TPI）结晶性对普通硫黄硫化体系（CV）和半有效硫黄硫化体系（SEV）硫化的SBR/TPI硫化胶性能的影响。结果表明,SEV体系的硫化胶结晶熔融焓略高。与CV体系相比,SEV体系的硫化试样拉伸强度高。在同一压缩深度下,当TPI用量超过50份后,SEV体系的硫化胶压缩强度高于CV体系的硫化胶。同一并用比时,SEV体系的硫化胶tanδ峰值低于CV体系的硫化胶;随着TPI用量的增加,两种体系的硫化胶tanδ峰值之间的差异逐渐减小。     

共混复合方式对PP/PP-g-MAH/MMT纳米复合微孔发泡材料力学性能及发泡质量的影响

采用双螺杆熔融共混法,以5种不同的共混复合方式制备聚丙烯/马来酸酐接枝聚丙烯/蒙脱土(PP/PP-g-MAH/MMT)纳米复合材料母粒.用化学发泡法注塑成型制备PP/PP-g-MAH/MMT纳米复合微孔发泡材料.探讨了不同共混复合方式对微孔发泡材料力学性能及发泡质量的影响.结果表明:不同的共混复合方式对纳米复合微孔发泡材料的力学性能和发泡质量均有影响.其中先将MMT和PP-g-MAH熔融共混,再与PP熔融共混制备的复合材料进行微孔发泡,其力学性能最优,发泡质量最好.     

TPI结晶性对DCP硫化TPI胶料性能的影响

研究了反式-1,4-聚异戊二烯（TPI）结晶性对不同用量过氧化二异丙苯（DCP）硫化的TPI性能的影响。结果表明,拉伸前后TPI试样的XRD曲线上结晶峰有明显不同。TPI预拉伸冷冻试样的拉伸性能与冷冻前后原始试样的差异明显。随着DCP用量的增加,500mm/min和50mm/min拉伸速率下测得的拉伸强度之间的差异变得越来越小;同一压缩率时,试样的压缩强度不断降低。在tanδ-温度曲线上,随着交联密度的提高,TPI低温损耗峰的tanδ值不断增大,而其高温损耗峰的tanδ值呈下降趋势。     

GF对微发泡PP/GF复合材料力学性能影响

将经过改性的玻璃纤维(GF)以不同的含量加入到聚丙烯(PP)中,在二次开模条件下制备微发泡PP/GF复合材料,分析了不同含量GF对微发泡PP复合材料力学性能的影响。结果表明,GF具有明显的填充增强作用,当GF质量分数为20%时,微发泡PP复合材料的拉伸强度达到50.24 MPa,比未发泡纯PP的提高了59.5%;微发泡材料的冲击强度为7.37kJ/m2,发泡后材料的冲击强度与纯PP的相比提高了93.9%;发泡后材料密度相对于未发泡的显著下降。     

RA-g-PEPA超分散剂对PP/MCF木塑复合材料性能的影响

采用自制丙烯海松酸接枝多乙烯多胺(RA-g-PEPA)超分散剂对聚丙烯/剑麻纤维素微晶(PP/MCF)木塑复合材料进行改性,研究了RA-g-PEPA用量对PP/MCF木塑复合材料力学性能、熔体流动速率和热性能的影响,并利用扫描电子显微镜(SEM)对木塑复合材料冲击断面的微观结构进行了分析。结果表明:当RA-g-PEPA用量为3%时,PP/MCF木塑复合材料的冲击强度最大可达16.8 kJ/m~2,且表现出较好的力学性能和加工流动性能。微观形貌分析表明,添加RA-g-PEPA超分散剂后,MCF与PP树脂的界面黏结力增强,木塑复合材料的断裂方式有所改变。