渣油两段悬浮床加氢裂化

因悬浮床加氢裂化反应器中存在着分别以加氢反应和裂化反应为主要反应的两个分段,即加氢段和裂化段,所以提出了两段悬浮床加氢裂化的概念。让原料在同一个反应器中进行两个反应,适当提高加氢段的温度,降低裂化段的温度;或者让原料在较小的高温反应器中实现加氢,在较大的反应器中实现裂化。在裂化段前可注入适当的抑焦剂。探讨了两段悬浮床加氢裂化提高渣油的转化率,降低甲苯不溶物产率的原理。     

裂解汽油二段加氢催化剂复合床工业应用良好

扬子石化股份有限公司烯烃厂裂解汽油加氢装置主要用于处理乙烯装置副产的裂解汽油 ,经脱戊烷塔和ＢＴＸ塔将Ｃ5馏分和Ｃ9+ 馏分脱除后 ,得到Ｃ6～Ｃ8中心馏分 ,再经一段加氢、二段加氢生成加氢汽油 ,为芳烃抽提装置提供合格原料。 1997年 7月该厂的裂解汽油加氢装置二段加氢反应器首次采用“复合床”结构 ,使用的两种催化剂为兰州化学工业公司研究院研制开发的ＬＹ 86 0 2Ｃ和ＬＹ 970 2催化剂。该二段加氢反应器为轴向反应器 ,其内径为 140 0ｍｍ ,催化剂床层总高度 5 .2ｍ ,装填量 8ｍ3。催化剂分上下两层 ,ＬＹ 86 0 2Ｃ为下床层 (6ｍ3)…     

裂解汽油加氢装置反应系统工艺设计的改进

从裂解汽油加氢的过程及原理出发,分析了裂解汽油加氢装置中二段加氢反应器压降升高过快的原因,改进了一段加氢反应器的设计,稳定了一段加氢反应器出口的双烯值;在二段加氢反应器的设计上,采用了催化剂系统的尺寸梯度和活性梯度装填方式,有效解决了灰垢在催化剂床层上的沉积,并通过严格控制二段催化剂在硫化态下运行,保证了催化剂的选择性,防止了压降的过快升高。     

Prime G~+装置的调整与操作

中海石油中捷石化有限公司汽油加氢脱硫装置采用法国Axens公司的Prime G~+工艺及催化剂,于2016年一次性开车成功。该装置采用典型的一段两反流程,即一段加氢脱硫(HDS)加两台反应器(脱硫反应器+产品精制反应器)流程。催化裂化(催化)汽油中硫组分主要以中轻质硫化物为主,脱硫反应极易进行,操作难点是在保证加氢汽油硫质量分数小于10μg/g的前提下,尽可能降低辛烷值损失。对选择性加氢反应器、轻汽油及重汽油切割塔、脱硫反应器、产品精制反应器及循环氢脱硫塔的操作进行分析,根据操作过程中操作参数及化验数据,进行3台反应器的反应温度、切割塔的轻汽油采出量、循环氢中硫化氢浓度等方面的操作调整,最终达到在保证加氢汽油硫质量分数小于10μg/g的同时,尽可能降低辛烷值损失的目的。     

裂解汽油加氢反应工艺和反应器的开发研究

以裂解汽油加氢反应工艺和反应器的开发为主题,深入分析比较了国内外各种裂解汽油加氢工艺特别是反应工艺与流程。针对燕化公司裂解汽油加氢装置改造,决定采用一段低压加氢二段高压加氢的反应工艺流程,并且采用国产催化剂,这样两台加氢反应器均可利旧,无需重新从国外引进氢气压缩机,从而节省了大量的投资。     

前脱丙烷前加氢催化剂优化调整方法研究

采用前脱丙烷前加氢催化剂BC-H-21B,在实验室里通过工业应用模拟实验,拟合出前加氢反应器各段乙炔加氢负荷与乙烯选择性的变化规律。实验结果表明,总乙烯选择性与前段反应器的乙炔转化率的拟合曲线近似为负线性关系,在保持末段反应器出口乙炔含量低于1.0×10-6(x)的前提下,尽可能提高末段反应器入口乙炔含量并降低前段反应器的乙炔转化率,可有效提高乙烯选择性;适合工业应用的乙炔加氢负荷分配比例为:一段床45%、二段床45%、三段床10%。将拟合实验结果应用于中国石化茂名分公司的360 kt/a和640 kt/a两套乙烯装置的前加氢反应器的操控中,运行结果表明,两套乙烯装置的平均乙烯选择性分别比上一使用周期提高了64.6和40.4百分点。     

加氢裂化尾油生产食品级白油的研究

以辽阳石化加氢裂化尾油为原料,在高压固定床试验装置上,采用FRIPP研究开发的以异构脱蜡为核心的加氢催化剂,在反应压力15 MPa,反应器入口氢油质量比800∶1,择型异构反应器床层平均温度325℃、体积空速1.0h~(-1),补充精制反应器床层平均温度260℃、体积空速0.3 h~(-1)的条件下,得到的加氢生成油经过适当的切割,成功生产出了满足食品级白油要求的产品。     

乙烯装置碳二加氢侧线工艺条件的模拟优化

在24万t/a乙烯装置碳二(C_2)加氢侧线上进行了两段加氢反应的工艺条件优化模拟试验,考察了反应器入口温度、氢炔比(摩尔比,下同)等工艺条件对乙炔转化率、乙烯选择性、绿油生成量及催化剂长周期运行的影响。结果表明,在一段反应器入口温度为45℃,氢炔比为1.2,二段反应器入口温度为55℃,氢炔比为2.0的适宜条件下,催化剂运行1 000 h后,乙炔转化率可达到100%,乙烯总选择性可达到60%以上。     

800kt／a加氢裂化装置用加氢反应器的设计计算

采用石油化工科学研究院的中压加氢裂化(RMC)技术所设计的加氢反应器用于800 kt/a加氢裂化装置以催化柴油、常三、减-蜡油为原料生产重石脑油、轻柴油和重柴油,具有较好的适应性,并从流体力学、传热和传质3方面对反应器内构件进行了分析和优化设计.     

国外动态

<正> 加氢裂解油作乙烯装置的原料 Hydrocarbon Process., 65〔11〕,84(1986)。西德Shell公司的Cologne-Godorf炼厂建成单段选择加氢裂化装置,将每天1500吨的加氢蜡(加氢裂解油)提供给Rheinishe乙烯工厂45万吨/年乙烯装置作原料。评价结果认为,单段加氢裂化的加氢蜡可用作乙烯生产原料,且优于深度加氢或二段加氢裂化。加氢蜡热解的产率与石脑油热解十分相近,其产率比宽馏份石脑油裂解稍高些。其产品收率(重％)分别为:     

加氢裂化工艺新技术的开发

介绍抚顺石油化工研究院为适应加氢裂化装置大型化、产品质量不断升级、加氢裂化装置扩能改造和用户追求高中间馏分油选择性的需要而开发的两段加氢裂化(S-DHC)工艺、单段两剂(多剂)加氢裂化(S-SHC)工艺、加氢裂化-蜡油加氢脱硫组合工艺和中压加氢裂化(改质)-中间馏分油补充加氢精制组合工艺等加氢裂化新工艺.     

裂解汽油加氢装置的节能改造方案

采用Aspen Plus流程模拟软件对一种典型裂解汽油加氢装置工艺流程进行了模拟计算,并对换热网络进行了夹点分析,结合实际生产运行情况,对装置进行了用能分析。模拟结果表明,裂解汽油加氢装置存在换热网络跨夹点传热量大、二段加氢反应器进料加热炉热效率低、二段加氢反应器出料水冷却器有效能损失大、脱C5塔进料温度低造成塔的加热蒸汽消耗量大等问题。提出了包括二段加氢反应器进出料换热采用高效换热器、二段加氢反应器出料循环氢气采用热分离流程和优化换热网络等内容的改造方案;分析了改造方案的可行性,估算了改造的投资和收益情况,通过改造可显著降低裂解汽油加氢装置的能耗。     

润滑油加氢技术工程化问题及对策

简要介绍国内润滑油加氢技术工程化应用的现状,分析润滑油加氢工程化过程中遇到的问题,包括难以满足Cr-Mo钢材料先升温后升压要求、加氢基础油氧化安定性差、加氢补充精制温度难以达到活化温度要求、加氢重质基础油浊点升高并出现絮状物或浑浊、脱硫反应器差压高、加氢裂化反应器压力降上升快(加氢裂化前部保护反应器压力降一年时间内从80 k Pa上升至550 k Pa,停工撇头后,压力降5个月时间从80 k Pa上升至650 k Pa)等。对产生这些问题的原因进行了详细分析,提出了应对措施。     

直接生产清洁柴油的加氢技术

介绍了抚顺石油化工研究院开发的几种可直接生产符合《世界燃料规范》II类、Ⅲ类标准清洁柴油的加氢技术 :①以减压瓦斯油为原料直接生产Ⅲ类标准清洁柴油的高压加氢裂化技术 ,以及直接生产Ⅱ类标准清洁柴油的中压加氢裂化技术 ;②直馏柴油、焦化柴油深度加氢精制技术 ;③正在开发中的采用贵金属催化剂的催化裂化柴油两段法深度脱硫、脱芳烃加氢技术。     

直馏柴油最大量生产重石脑油两段加氢裂化技术研究

开展了以直馏柴油为原料最大量生产重石脑油的两段加氢裂化工艺及配套催化剂的研究。结果表明：在不同转化深度下，采用催化剂B时重石脑油收率最高，催化剂A次之，催化剂C最低。一段加氢裂化催化剂与二段加氢裂化催化剂均选择活性适宜的灵活型加氢裂化催化剂B时重石脑油选择性最佳，一段转化深度60%、二段转化深度50%的工艺条件下，重石脑油收率达到73.15%,同时芳烃潜含量为49%,可作为优质的催化重整装置原料。通过工艺优化在二段反应器引入部分柴油原料，进一步提升重石脑油选择性，优化后重石脑油收率由73.15%提升至73.34%,同时液体产品收率由92.20%提高至92.25%。     

采用Ly—8601催化剂的反应工艺条件及反应器的工艺设计

从裂解汽油加氢的基本过程及原理出发,在中心馏分两段加氢工艺过程中,结合国内裂解汽油加氢催化剂的,讨论适宜的一段加氢工艺条件及反应器的选型。采用兰化公司化工研究院研制的Ly－8601催化剂和滴流床反应器,根据固定床反应器设计的基本原理,在不能提供宏观动力学方程的情况下,提出了一段加氢滴流床反应器的设计方法,并成功地应用于齐鲁乙烯改扩建工程理解解汽油加氢装置的设计,该装置自、998年投产至今,操作稳定,运行良好,实践证明该方法是可行的。     

1.5 Mt/a加氢裂化装置的运行和FC-14催化剂的应用

金陵分公司于2005年初建成的加氢裂化装置加工能力为1.5 Mt/a(单套),加工含硫原油的直馏和焦化瓦斯油,采用单段两剂工艺和新开发的最大量生产中间馏分油的FC-14单段加氢裂化催化剂.FC-14催化剂在无定形加氢裂化催化剂的基础上复合了少量的分子筛,有较高的抗氮和氨的能力.该装置的主要特点有:①不设高压高温循环油泵,不设裂化段高压加热炉;②循环油直接进入精制段;③采用热高压分离流程;④反应器按两台串联设计.该装置的初期运行表明,装置运行平稳,中间馏分油收率高,产品质量优良,能耗较低.     

标准催化剂公司生产超低硫柴油的新催化剂

标准催化剂和技术公司(CC ＆ T)推出炼油厂加氢用新的CENTINEL催化剂技术,CoMo和NiMo催化剂可用于馏分油加氢处理、瓦斯油(VGO)加氢、一段加氢裂化(FSHC)、催化裂化进料加氢处理和润滑油加氢领域。     

焦化蜡油加氢裂化试验

由于大庆原油的定量供应,我厂加氢裂化装置又不断扩建,作为加氢裂化主要原料的减二、三线蜡油已远远不能满足我厂加氢裂化的需要,我们进行了焦化蜡油加氢裂化试验.因焦化蜡油的胶质和焦粉含量较高,用焦化蜡油与常三、减二蜡油混对进料.针对焦化蜡油杂质较高,先用3822催化剂以较大空速进行加氢精制,再加氢裂化(用3812催化剂),两个反应器串联.为了对比考察,另用一套装置单装3812催化剂(原料油不经预精制)同时试验.     

沸腾床渣油加氢裂化装置投产对蜡油加氢装置的影响

某炼化公司沸腾床渣油加氢裂化(H-oil)装置投产后,溶剂脱沥青装置的原料由常减压蒸馏装置洗涤油和减压渣油调整为H-oil未转化油,脱沥青油(DAO)性质由此发生变化,从而该炼化公司将DAO直接用作了重油催化裂化装置原料,而不再进2.0 Mt/a蜡油加氢装置进行掺炼。对蜡油加氢装置掺炼DAO及停止掺炼DAO时的装置原料油、主要操作参数、产品性质、加氢反应器床层压差等进行了对比,结果表明,DAO停进蜡油加氢装置可明显改善装置原料性质,提高硫、氮等杂质脱除率,改善加氢蜡油产品性质,同时可降低加氢反应器床层压差,延长装置运行周期。