ZG1Cr18Ni9钢法兰裂纹产生原因分析

我厂主要生产用于炼油厂催化裂化装置的烟气轮机、特阀等产品。由于使用环境的特殊性 ,其材质多为ZG1Cr18Ni9钢。在这些产品中 ,法兰是最常用的零部件之一。生产工序为 :铸造→固溶处理→粗加工→精加工→成品。有一段时间 ,ZG1Cr18Ni9钢法兰在加工中发现了许多缺陷 ,其中以裂纹为最多。这些裂纹的存在严重影响了法兰的质量 ,进而影响到大多数产品的质量。为此 ,我们用取样分析的方法对ZG1Cr18Ni9钢法兰的裂纹产生机理进行了仔细的分析研究 ,以期能避免裂纹的再次发生。1　失效分析试验及结果　　图 1为ZG1Cr18Ni9钢DDF10 0 0电液高…     

ZG25铸钢件裂纹产生原因分析

通过金相、扫描电镜及能谱分析,对ZG25铸钢件成型过程中的开裂原因进行分析和研究。金相观察发现,铸件金属凝固过程中,在晶界处的物质发生熔化导致晶界过烧使晶界脆化,产生微观裂纹,裂纹在过烧晶界处萌生并沿晶界迅速扩展,导致铸件开裂。通过扫描电镜并结合能谱分析,在晶界处有Al_2O_3和Fe_2O_3夹杂,积聚在晶界成为裂纹源。结果表明:ZG25铸钢件成型过程中开裂的主要原因是在裂纹中间有夹杂,导致工件在高温下发生开裂。     

ZG4Cr13加钒对铸件裂纹的影响

我厂每年用ZG2Cr13、ZG3Cr13及ZG4Cr13不锈钢生产的精铸件品种多、产量大(80t/年)铸件重量一般为0.15～4.6kg。众所周知,含13％铬的不锈钢是一种马氏体不锈钢,该钢种收缩率较大,导热性及塑性差,铸造应力也大,在熔模精密铸造生产中经常产生裂纹。其中ZG4Cr13尤为严重,在潜水泵转子轴套的试生产中,裂纹率达75.82％。 ZG4Cr13轴套的裂纹,在毛坯时不容易发现,精加工后就暴露出来,裂纹沿轴向分布通过低倍分析,裂纹两侧可见到氧化脱碳组织及氧化物。     

13Cr1Mo44钢管板裂纹产生原因分析及处理

针对13Cr1Mo44钢管板裂纹产生原因进行分析,对裂纹焊接处理的有关问题进行阐述,讲述原有工艺现场应用存在的缺点以及新型处理方法存在的优点,论证新型处理方法降低焊缝拘束度、减小残余应力、控制反复开裂或裂纹蔓延的具体操作。     

法兰盘连接焊缝裂纹产生原因及防止

我厂批量生产的某焊接构件(连接焊式如图所示),焊接后发现,在第二道形缝图示部位有纵向裂纹产生,补焊率达到85%。为此,分析了裂纹产生原因,并对原焊接工艺进行了改进。     

1Cr13不锈钢叶轮脆性原因分析

1Cr13不锈钢制压缩机叶轮经正火和调质处理,发现有部分叶轮冲击韧度不合格。分析了产生这种情况的原因。结果表明,冲击韧度不良的叶轮存在带状铁素体,而带状铁素体是由于锻造温度过高及在高温下停留时间过长所致。只有严格控制锻造工艺才能从根本上避免带状铁素体的形成。     

柴油机缸盖裂纹产生的原因及防止措施

对柴油机缸盖裂纹产生的原因进行了分析，采取了相应的解决措施，使缸盖裂纹大大减少，并对进一步提高缸盖质量提出了建议。     

电弧焊裂纹产生的原因分析及防止措施

焊接是现代装备制造业中最为重要的一种工艺,但在焊接过程中,稍有不慎就会在焊接接头出现裂纹、气孔、夹渣等焊接缺陷,其中焊接裂纹是造成焊接产品发生断裂或者渗漏的主要原因,其危害性极大。本文分别对焊接裂纹中热裂纹、冷裂纹和再热裂纹的产生原因和影响因素等方面进行了分析,并且结合实际生产情况对如何防止裂纹的产生进行了探讨。     

ZG0Cr13Ni4Mo桨叶裂纹的焊接修复

ZG0Cr13Ni4Mo桨叶组织为板条状马氏体，通过分析其焊接性，制定了合理的焊接工艺。经修复，浆叶的裂纹得到了控制。     

3Cr13不锈钢传动轴表面产生细纹的原因分析

通过化学成分分析及金相检验手段,对3Cr13不锈钢传动轴表面细纹的产生原因进行了分析.结果表明,3Cr13不锈钢中严重的带状组织偏析及大块状夹杂物是导致传动轴表面产生细纹的主要原因,同时,调质处理加深了表面细纹的扩展.     

3Cr13不锈钢传动轴表面产生细纹的原因分析

通过化学成分分析及金相检验手段,对3Cr13不锈钢传动轴表面细纹的产生原因进行了分析。结果表明,3Cr13不锈钢中严重的带状组织偏析及大块状夹杂物是导致传动轴表面产生细纹的主要原因,同时,调质处理加深了表面细纹的扩展。     

核电用1Cr13厚壁管材内表面裂纹产生原因分析

分析了热轧后空冷产生的淬火效应、退火缓冷引起的回火脆性和轧制对裂纹生长方向的影响.不合理的热处理制度使材料发生马氏体相变和回火脆性,在冲击性冷轧后产生开裂.而轧制压扁造成的内表面切向拉应力是产生纵向裂纹的原因.     

提高ZG2Cr13不锈钢冲击韧性

我厂生产的ZG2Cr13不锈钢托架是某快艇船体上重要受力件。在生产过程中,常因冲击韧性低而导致铸件报废或当作超差品处理。为了提高其冲击韧性,我们参阅了一些资料,在冶炼上按“双低”的原则控制C和Cr量,并     

管板锻件裂纹产生原因与防止

在管板锻件生产中 ,超声波探伤经常发现内部存在呈密集性分布的裂纹或夹杂性裂纹 ,而造成报废。本文分析了管板锻件内部裂纹产生的原因 ,并提出了一种防止裂纹产生的锻后热处理新工艺。该工艺的应用 ,取得了明显的效果     

40Cr锻件表层裂纹的产生原因及改进措施

利用光谱分析仪和金相显微镜对40Cr锻件出现两类典型表层裂纹进行分析,发现棒材皮下缺陷是引起汽车轮毂轴管出现裂纹的主要原因。通过选择较低黏度的保护渣并加以烘烤,保持夹持辊均匀冷却和及时对其进行修补可防止皮下缺陷的产生。另外,锻件图设计不当,是导致40Cr齿轮表面出现裂纹的根本原因。     

ZG20CrMoV阀体铸件裂纹的防止

一、铸件的基本要求阀门是流体管路的控制装置。生产的铸钢件系P_(54) 100/175阀体,材质:ZG20CrMoV,铸件重:370kg,工作温度:540℃,工作压力:10MPa。该零件是一种承受高温、高压的容器,因此,要求铸件组织精致无缩孔、缩松及裂纹等缺陷。而ZG20CrMoV属易裂钢种,铸件结构又较复杂,壁厚不均,因此,生产该产品的难度较大。二、原工艺设计及存在问题 1、第一次工艺方案与裂纹位置第一方案如图一所示。内浇道(共4道)从芯头进入。设3只暗冒口,型芯采用烘模粘土砂,使用铸铁芯骨,浇注温度:1480～1500℃(光学高温计读数未校正)。用这种方案生产,铸件几乎百分之百产生裂     

铸钢车轮及齿轮裂纹产生的原因和防止措施

采用现场实测和计算机数值模拟找出了铸钢车轮及齿轮产生的裂纹的原因，提出了要应的防止措施，并在生产中得到验证，使废品率下降，显著提高了经济效益。     

气缸体铸件裂纹产生的原因分析及防止措施

介绍了ATY气缸体铸件的结构及原生产工艺,阐述了裂纹产生的部位及特征,通过分析该铸件特定结构的凝固受力过程,发现该铸件裂纹附近凸轮轴窗口中间部位宽度尺寸比砂芯尺寸、铸件图纸尺寸还要大.从砂芯受热方面分析,形成凸轮轴窗口部位是横浇道芯,该砂芯在浇注后被形成铸件的铁液、横浇道及内浇道铁液紧紧包围着,使砂芯温度升高,同时也封...