网线接口挡板壳注射模设计

网线接口挡板壳为较复杂的壳类零件,针对该制件的特点,考虑模具设计与制造成本,设计为一模两腔,根据产品的性能要求依次进行材料选择、分型面的确定、浇注系统的设计、型芯型腔的布局、冷却系统的设计、顶出系统的设计、模具成型零件等注射模设计,浇口类型采用侧浇口,冷却水路采用循环式水道,最后生成模具3D总装配图及2D总装配图。模具的设计思路对类似的产品模具设计有一定的借鉴与指导意义。     

大型塑料托盘浇注系统的优化设计

塑料托盘的结构复杂、体积庞大,致使模具浇注系统设计难度增大,只凭模具工程师经验,已经很难把握浇注系统设计的合理性。因此,借助模流分析软件Moldflow,对塑料托盘浇注系统进行模拟仿真分析,优化浇口的数目、位置和流道尺寸等。使其达到流道平衡,降低成型托盘制品的体积收缩率等相关缺陷。最终确立最佳的浇注系统设计方案,提高一次试模成功率。     

基于Moldflow的汽车尾灯面罩三色模浇注系统设计

以汽车尾灯面罩三色模为例,通过Moldflow对其注射成型过程进行模拟,得到了最佳的进浇位置、注射成型工序和浇注系统。经试模验证,基于Moldflow的汽车尾灯面罩三色模浇注系统设计合理,可满足设计和生产要求。     

阀式浇注系统优化控制技术在注塑模中的应用

在分析注塑模普通浇注系统的基础上,为解决注塑成型存在的问题,介绍了一种新型阀式浇注控制系统,阐述了闯式浇注系统优化控制的关键技术,通过对浇注系统的浇口控制充填模式研究,以注塑流动分析为理论基础,依靠CAE分析技术对浇注充填过程进行流动模拟,科学准确地对阀式浇注系统的浇口位置确认,并根据分析结果应用热流道和自动控制技术对注塑工艺进行优化控制（如浇口阀门的开关时机、打开方式）,为阀式浇注系统优化控制的实现提供基础。     

基于流动平衡的大型单型腔注射模流道优化设计

简要介绍了大型单型腔注射模流动平衡产生的机理,并借助于数值模拟技术对单型腔模具流动平衡进行了分析,在流动平衡分析基础上对浇注系统进行了优化设计。从分析结果可知浇注系统对注射模的流动平衡性影响非常显著,从而为促进大型单型腔注射模的流动平衡提供了借鉴作用。     

基于Moldflow的格栅罩热流道浇注方案对比研究

应用Moldflow软件对格栅罩的三种不同浇注系统方案进行注射成型模拟,通过对比研究确定最佳浇口位置方案,从而缩短模具生产周期,降低生产成本,提高生产效率。     

浅谈塑料注射模具浇道设计

塑料注射模设计首先要了解塑料熔体在压射过程中的相变过程 ,掌握塑料充填时的流动规律 ;合理设计浇注系统是塑料注射模设计的关键。     

塑料注射模具浇注系统的设计浅析

塑料成型加工用的注射模具由于能够一次成型复杂、尺寸准确的产品,适用于大批量的生产方式,使用范围越来越广泛,塑料注射成型成为生产塑料制品的主要手段。作为生产塑料制品的重要工艺装备,其设计尤其是注射成型模具系统中的浇注系统设计,对注射模成型制件的质量和生产效率起着至关重要的作用,设计优良的浇注系统可以使熔料均匀充分填充型腔内部并且可以快速冷却而缩短注射模制件成型周期。     

Moldflow软件优化注射模浇口位置

分析了浇口位置的重要性,建立了注射模流分析数学模型,使用SolidWorks软件建立了制品的三维模型,运用Moldflow软件对注射器针筒模具进行了填充分析,对浇口位置进行了优化,得到了最佳的浇口位置应设置在针筒注射嘴处的结论,减少了修模次数,提高了设计质量.     

空调遥控器外壳注塑模设计

文章介绍了空调遥控器外壳注射模的整体结构设计,模具结构采用三板模结构,同时还介绍了模具相关尺寸的确定和计算等,对塑件进行了工艺分析及结构分析,从产品结构的工艺性出发,对模具的浇注系统、模具成型零部件、顶出机构、浇注系统等进行了设计。模具经生产实践,结构可靠,生产的塑件达到要求。     

立式窗机后罩壳注射模的设计及其计算

本文介绍了一种具有内抽芯、侧抽芯机构的注射模结构，并对其浇注系统作了分析计算。     

包装盒底板塑料模浇口位置和工艺参数的优化设计

利用PRO/ENGINEER和AutoCAD软件设计了＂FUSION＂剃须刀刀头包装盒的塑料模具。为了减少注塑缺陷和提高一次试模的成功率,应用Moldflow软件对包装盒底板的塑料模进行仿真模拟分析,比较了选择不同的浇口位置和成型工艺参数,对塑料模的熔接痕、填充时间、气穴位置和注射压力的影响,获得了最佳的浇口位置和成型工艺参数,优化了底板塑料模的设计。图6参9     

教仪用太阳及太阳系行星模型注射模设计

针对太阳及太阳系行星模型产品的特点,考虑模具设计与制造成本,采用一模多腔布置。利用模流分析软件优化浇口位置、分流道布置设计,根据模流分析后的优化方案进行浇注系统设计、成型零件设计、模架的选择、推出机构设计、冷却系统设计等,最后生成模具3D总装配图及2D总装配图。模具的设计思路对类似的产品模具设计有一定的借鉴与指导意义。     

基于Moldflow的浇口对塑料螺母缩率影响的研究

针对由金属螺母改为塑料螺母时,由于壁厚而收缩过大导致的质量问题,利用模流分析软件Moldflow及其二次开发技术,研究了侧浇口位置和其浇口厚度、宽度与长度对六角塑料螺母收缩率的影响.结果表明,浇口位置对收缩率有一定的影响,而浇口尺寸中的浇口厚度是影响收缩率的决定性因素.分析结果对浇口的设计及注塑过程中的修模有一定的参考价值.     

薄壁杯形注塑制品浇注系统CAE分析

基于对薄壁杯形注塑制品结构特点的分析,以家用小型榨汁机底座注塑模为例,给出3种浇注系统设计方案,运用AMI2012模流仿真软件研究3种方案对制品填充流动过程的填充时间、流动前沿温度、熔接痕的影响。结果表明,成型薄壁杯形注塑制品浇注系统最佳方案是热流道点浇口形式,并且分流道采用较大截面尺寸的圆柱形。由此得出的成型薄壁杯形注塑制品浇注系统设计一般原则对该类制品的模具结构设计有一定的参考价值。     

基于UG某喇叭外壳注塑模具设计

本文以某喇叭外壳为研究对象,通过对零件进行工艺分析及查阅有关设计资料,确定零件成型材料和技术要求;根据零件结构,选择零件最大轮廓作为分型面,考虑塑件产量和质量,采用一模两腔的结构形式;结合计算机辅助技术（CAD）,运用UG三维设计软件,首先设计模具浇注系统,依据Moldflow分析结果,浇口采用侧浇口进料形式,分流道采用圆形截面截面形式,其次设计成型零件、导向机构、推出机构、温度调节系统等,再次通过胡波软件调用标准模架。利用现代设计手段完成注塑模具设计,不仅缩短模具研发时间,提高设计效率,而且降低设计研发成本,提高收益。     

基于阀式浇注系统的车灯反射体熔接痕的分析与控制

将阀式浇注系统应用于车灯反射体的注射成型，建立车灯反射体的3个阀式浇口，采用Moldflow软件模拟阀的开启时间以及各工艺参数对熔接痕的影响，通过多种工艺方案的比较。最终使车灯反射体上的熔接痕位置转移至分型面边缘，使熔接痕数量明显减少。提高了车灯反射体的表面质量和机械强度。     

基于综合平衡法的花盆件浇注系统优化设计

针对浇注系统的不合理设计对制品质量产生重要影响的问题,提出利用综合平衡法对浇注系统优化的方案。以塑料花盆件为研究对象,在Pro/E中建立模型,借助Moldflow的分析功能,选用PP材料,采用点浇口填充方式;结合正交试验法来分析塑件结构、浇口尺寸和浇口个数对制品翘曲变形量和体积收缩率的影响规律;采用极差分析法分别研究产生最小翘曲变形和最小体积收缩率时的因素组合;运用多目标综合平衡法,选出同时满足最优翘曲变形量和体积收缩率的因素组合,并进行验证分析,从而证明了优化方案的合理性。该设计控制了收缩变形的产生,使产品质量得到了一定改善,为模具设计提供了参考。     

汽车空调压缩机铝合金动静盘浇注装置的优化设计与应用

基于铝合金动、静盘一模四腔的结构研发过程中,冒口位置往往设计成离浇口最远端;在试用过程中,发现冒口位置离浇口远会导致冒口铝水提前结晶,冒口处铝水不能及时回流,从而起不到补缩效果。针对这一问题,文章提出了冒口带有保温套的汽车空调压缩机动、静盘浇注装置,有效解决了冒口处铝液冷却速度快、提前结晶的技术难点。     

基于Moldflow的汽车电器支架塑料件浇口优化设计

选择合理的浇口位置及数量,在塑料模具设计中至关重要。本文以汽车电器支架塑料件为实例,具体探讨MoldFlow在模具浇口优化设计过程中的思路。广泛利用专业模流分析软件MoldFlow对模具浇口进行优化设计,从而获得高质量的产品,缩短产品开发周期,减少修模次数,降低生产成本。