精梳棉／Modal／珍珠纤维混纺紧密赛络纱的开发

为顺利纺制14．7tex精梳棉／Modal／珍珠纤维（50／30／20）混纺紧密赛络纱,并条采用三道并合,以确保混和均匀;粗纱采用轻定量,偏大捻系数;细纱采用紧密赛络纺纱工艺,配置合适的钢领、钢丝圈,并控制车间温湿度,以保证生产稳定。通过粗纱、细纱等工序的合理配置,有效减少了纱线毛羽,提高了纱线强度,最终成纱质量优良。     

紧密纺纱的生产实践

紧密纺纱的原理；紧密纺纱的主要特性及对后工序的影响；使用丰田RX240-NEW—EST和瑞士ROTOCRAFT种紧密细纱机的实践；两种紧密纺纱技术的比较；如何用村田PC NO.21自动络筒机来保持紧密纺纱的优异性。     

Modal纤维的纺纱技术措施

探讨Modal纤维品种的纺纱技术措施.通过清梳联流程改造以实现Modal纤维品种在清梳联工序优质、高产以及稳定的批量化生产,其工艺宜采用“多松少打、以梳代打、充分开松、少落、低车速”的原则;并粗和细纱工序采取“大隔距、低车速、小定量”的工艺原则,并优选主要纺纱器材;同时加强各工序温湿度控制,最终使Modal纤维品种取得了较好的纺纱效果.认为采用清梳联流程加工纤维素纤维是可行的.     

我国紧密纺纱技术的新发展

从1999年紧密纺纱技术问世以来,经历了近10年的应用及不断改进,已显示出紧密纺纱技术在纺纱质量、纺纱效率、节约用棉、织造效率、印染加工及环境保护等方面的优势。综述了紧密纺纱技术的发展情况及其对纺纱质量、后工序生产及环境的影响;重点介绍了四罗拉积极传动方式紧密纺纱的特点,并与其他型式紧密纺纱进行了比较。     

Modal纤维纺纱生产实践

Ｍｏｄａｌ纤维是一种新型的纤维素纤维 ,它融合了天然纤维和人造纤维的优良特征 ,并以柔软、顺滑和丝质感好而广泛应用于内外衣、运动服装和家用纺织品等 ,发展前景十分广阔。我公司在传统的棉纺设备上进行了大胆实践 ,初步试纺纯Ｍｏｄａｌ纤维纱 ,成纱质量问题主要表现为棉结多 ,通过技术攻关 ,解决了这一难题 ,成纱质量各项指标均优于相同号数的纯棉精梳纱。1　原料的选用与工艺流程我们选用 1 .0ｄｔｅｘ的Ｍｏｄａｌ纤维 ,其主体长度为 3 8ｍｍ ,超长纤维率为 0 .1 % ,单纤维强力为2 .8ｃＮ。选择的工艺流程如下 :Ａ0 0 2Ｄ型抓棉机Ａ…     

可染丙纶纤维紧密纺纱线的开发

探讨采用可染丙纶纤维开发生产紧密纺纱线,针对其纤维性能特点,以可染丙纶纤维14．8tex紧密纺针织纱为例,优选各工序工艺参数,采取相应的技术措施,提高成纱质量,并指出了生产过程中的注意事项。     

有机棉紧密纺纱线的生产实践

为了提高有机棉纱线的品质,采用紧密纺纱技术对其进行纺纱,并对比纺制所得紧密纱和环锭纺有机棉纱的性能指标结果表明,通过紧密纺纱工艺可以有效提高有机棉纱强力并降低毛羽量。     

环锭纺纱新技术——紧密纺

紧密纺技术成功地减少了细纱产生的毛羽及飞花，提高了纱线强力及耐磨强度，在普通环锭纺纱技术基础上有了突破性的进步。紧密纺环锭纱不仅使纱线外观、纱线结构及物理性质有很大提高与改善，而且为高档织物及服装的生产提供了优质的原纱，本文对紧密纺环锭纺纱的有关问题进行介绍和探讨，认为紧密纺环锭纺纱技术将会得到快速的发展，高质量紧密纺将会提升我国纺织业在国际市场的竞争力。     

超细旦Modal纤维紧密纱纺制技术措施

以0.8dtex原料生产Modal 120SK紧密纱为例,介绍了该原料纤维特性及纺纱工艺流程;开清棉按轻打击工艺原则;梳棉优选针布和工艺参数,减少纤维损伤;粗纱合理设定捻系数,突出粗纱张力控制;细纱侧重专件优选,落实质量把关管理措施;络筒低速小张力控制。提出提高生条纤维分离度、落实紧密纺细纱防疵措施、合理连续调控各工序温湿度可有效稳定生产,控制成纱疵点效果明显。实践表明:以上技术措施能较好满足该系列紧密纱高端质量要求。     

集合器在紧密纺纱中的应用分析

集合器曾被用于传统环锭纺中，但集聚效果并不理想。紧密纺重新使用集合器，集聚效果大为改观。文章分析研究了RoCoS和Rieter公司紧密纺集合器的结构设计，对国内创造出自己的紧密纺集合器技术，用以改造国产环锭纺具有重要意义。     

紧密纺与普通环锭纺纱线性能的对比研究

通过实验,比较了紧密纺纱线与普通环锭纺纱线的性能。紧密纺纱线能在采用较低捻度的条件下显著减少3mm以上的毛羽数,一些柔软度要求较高的产品则不宜采用紧密纺的纱线。     

减少环锭纺纱毛羽的新思路——错位纺纱

简述了减少环锭纺纱线毛羽的方法,介绍了采用错位纺纱减少成纱毛羽的试验结果.结果表明,采用右错位纺纱可以减少Z捻纱的毛羽,而成纱强力、条于和常发性纱疵略有恶化.     

气流槽聚纺纱断头理论分析及试验

为解决气流槽聚纺纱纺长纤维时,纱线容易断头的问题,针对气流槽聚纺纱中的前罗拉、前胶辊以及气流槽聚罗拉组成的须条浮游区建立了流体模型,采用Ansys14.0软件中的fluent模块进行浮游区气流模拟,通过改变前胶辊和气流槽聚罗拉的隔距来探究浮游区长度变化对成纱断头、毛羽和断裂强力的影响。结果表明:隔距为1.0 mm时成纱断头最少,3 mm以上毛羽数量最少,成纱断裂强力高。     

毛羽成因分析及半紧密纺技术的研究

提出了创新的环锭纺三维加捻三角区理论,研究认为,在三维加捻三角区形成的圈向毛羽是后加工时形成再生毛羽、毛粒以及增加毛羽长度的主要原因.根据这一理论,提出了全新的半紧密纺技术.比较传统环锭纺及紧密纺.半紧密纺再生毛羽少,能大量减少毛粒,成纱结构合理,织物服用性能好,且不增加能耗,加装改造方便,操作性强,维护成本低,是解决实际生产问题的理想方案.     

纺纱三角区形态变化对环锭纱线质量的影响

为探讨纺纱三角区形态变化对纱线性能的影响机制,以斜位纺纱原理为背景,建立了斜位纺纱加捻三角区变化模型。通过在不同细纱机型上分别进行直位和斜位的纺纱实验,实现斜位纺加捻三角区形态变化差异。对比分析了不同纺纱三角区形态下纱线的性能,对理论分析结果进行实验证明。结果表明:捻度有效传递和对应斜位导纱方式能有效降低加捻三角区几何面积,提高了三角区纤维握持加捻效果,减少了成纱毛羽,实验结果与理论分析相符合。     

环锭紧密纺生产股线的技术

介绍了绪森公司最近开发的在环锭细纱机上采用紧密纺技术生产股线的新技术,这种“EliTwist”紧密纺股线比赛络纺生产的股线质量高,是织造高档次织物的优良原料。EliTwist紧密纺股线技术还可用以生产双股线包芯纱。     

利用紧密纺纱技术提高亚麻/棉混纺纱的质量

在自行改装的EJM128K型紧密纺细纱机上试纺了27．8tex亚麻／棉紧密纱和环锭纱,并对比了两种纱线的性能,分析研究了紧密纺纱技术在亚彬棉混纺中的可行性。结果证明,紧密纺纱技术适用于亚彬棉的混纺,能够有效提高成纱质量。     

集聚纺纱系统成纱原理及装置分析

本文详细介绍了COM4、EliTe和Air-Com-Tex700集聚纺纱系统的纺纱原理，并对各种集聚纺纱系统存在的问题及不足进行了分析。     

立达K44紧密纺装置主要元件的作用

介绍了紧密纺纱技术的发展现状,以立达K44纺纱机为例,讨论了紧密纺纱技术的机理,分析了K44纺纱机紧密纺装置的结构特征和各零件的作用。