长钢3号高炉炉墙结厚处理

对长钢3号高炉炉墙结厚的原因及处理进行了总结分析。认为人炉原料质量变差、操作上采取措施不到位是导致高炉炉墙结厚的主要原因。通过冷却壁水温差变化来确定其结厚部位，然后，采用发展边缘煤气流、控制冷却强度、改善入炉原料质量、集中循环洗炉等措施来消除结厚，恢复正常生产，取得了较好的效果。     

武钢1号高炉炉墙结厚处理

对武钢1号高炉炉墙结厚的原因进行分析,发现冷却设备严重漏水、入炉原料质量差以及调剂措施不到位是导致高炉炉墙结厚的主要原因。采用发展边缘煤气流、提高炉温水平、降低炉渣碱度、控制冷却强度、改善入炉原料质量、加净焦和锰矿洗炉等综合措施消除结厚,取得了较好的效果。     

唐钢2560 m3高炉炉墙结厚的处理

唐钢二铁厂2560m~3高炉从1999年第四季度开始,入炉原燃料质量下降,强度差,粉末多。由于操作制度与原燃料条件不适应,炉况长期不顺,塌料、悬料多,加减风频繁,11月下旬炉墙结厚。     

300m^3高炉炉身局部结厚原因分析及处理

１９９５年１１月中旬，由于原燃料条件差及喷煤后操作原因导致了３高炉炉身局部结厚。经过上中下部调剂的洗炉处理使炉况很快恢复正常，同时高炉工长对喷煤后的高炉听任了有了初步认识。     

梅山2号高炉炉身结厚处理

梅山２号高炉炉身结厚的原因主要有：原燃料质量差，有严重的边缘管道行程，频繁休风，连续悬料，坐料，频繁低料操作，长时间慢风作业，大剂量含钛物料护炉，以及冷却设备泼水和冷却强度过大，处理炉身结厚应遵循下部吹透，上部放开的原则，同时还要适当降低结厚部位的冷却强度和维持较高的炉温。     

马钢2500m^3高炉炉墙结厚与炉缸堆积的处理

马钢２５００ｍ＾３高炉于１９９５年１０月下旬至１１月初出现炉身下部炉墙结厚和炉缸边缘堆积其主要原因是：入炉粉末多且长期压边缘，喷煤周向不均匀，非计划休风多， 温波动大，采取了减轻负荷、提高炉温疏松边缘、加入锰矿及降低炉渣碱度等措施，处理效果明显。     

邯宝1#高炉炉墙结厚的处理

以邯宝炼铁厂1#3 200 m3高炉在2013年11月发生炉墙结厚为例,分析了此次炉墙结厚的原因、处理过程以及经验教训.通过采用改变操作制度、加萤石洗炉等措施对高炉炉墙结厚进行治理,为类似高炉炉况冶理提供借鉴.     

焦炭质量对高炉冶炼的影响

我国焦炭质量已经影响到２０００－２５００ｍ＾３高炉的技术经济指标。为了满足高炉大型化和富氧喷煤技术的发展，研究了焦炭质量对高炉冶炼的影响。     

涟钢7~#高炉炉况失常的分析与处理

对涟钢7#高炉炉况失常的原因与处理进行了总结分析,认为原燃料质量出现波动、炉况不稳、风温低及风量调节不及时是炉况失常与恢复困难的主要原因。采取相应措施和调整操作制度后,炉况得到好转。     

焦炭质量对高炉冶炼的影响

我国十大钢铁企业（除宝钢外）焦炭灰分、Ｍ４０、Ｍ１０和反应后强度等质量指标，与国外的差距较大，已经影响到２０００￣２５００ｍ＾３高炉的技术经济指标。为了满足高炉大型化和富氧大煤量喷吹技术的发展，研究了焦炭质量的有关问题及其对高炉冶炼的影响。     

高炉低硅铁冶炼技术应用

湖北新冶钢二炼铁厂从降低生铁成本出发,生产低硅生铁。采取了提高原料和烧结矿质量,严格控制并稳定炉缸温度,富氧、喷煤、大风量、大料批（每批14．1t）、正分装、抑制边缘、发展中心的操作方针,使顶压升高,一氧化碳压力增大,一氧化碳利用率提高,燃料比和生铁硅含量降低。生铁含硅量逐步降到0．3％左右,高炉主要技术经济指标明显改善。     

高炉炉腹冷却壁管根损坏原因浅析

从高炉冷却水、冷却壁本体、高炉操作等三个方面对高炉炉腹第五、六段冷却壁管根破损的原因进行分析,并制定相应的应对措施来消除或减少其对高炉的影响.     

低成本炉料结构运行技术的研究

安钢高炉通过应用低成本高效益运行技术,不仅大大缓解了原燃料供应紧张、库存下降的矛盾,确保了公司整体生产的稳定,而且有效降低了铁前系统生产的总体成本,实现了炼铁厂在低成本原料条件下的效益最大化。     

高炉炉渣处理工艺

介绍了几种高炉炉渣处理工艺方法,并对其进行了对比和评述。     

不同冶炼强度对焦炭劣化的影响

通过对攀钢高炉不同冶炼强度下风口焦和相应的入炉焦的粒度组成、冷热强度、化学成分、气孔率的比较、分析。结果表明：随着冶炼强度的提高,风口焦的粒度变小、气孔率增加、热强度降低,并且风口焦上粘结物增多。     

唐山国丰高炉生产低硅生铁的分析

唐山国丰钢铁有限公司１号高炉，有效容积１７９ｍ＾３，自１９９６年１０月开炉以来，重视原燃料的质量，不断探索合理的炉料结构和装料制度，严格控制渣中ｗ（ＭｇＯ），加之其它技术的采用，生铁中的含硅量一直处于较２低水平，降低了焦比，提高阴产量，取得了良好的经济效益。