铁质矿化剂对硅质制品相形成过程及性能的影响

文中研究了含不同化合价铁质矿化剂与新型合钙矿化（石灰石筛下细粉）同时加入时对硅质制品的相互成过程及性能的影响，对于１１００，１３００及１４２０℃烧成后的试样的结构及红外光谱吸收带的强度的分析结果表明，采用不同的含铁矿化剂时（黄铁矿渣，转炉渣，铁磷）二氧化硅的相转化沿着相似的过程进行，这与加热过程中铁氧化物的氧化过程有关，该过程可消除矿化剂作用方面差异，硅质试样的性能几乎是相同的，但是加入黄铁矿渣的     

焙烧介质和工艺参数对硅质制品性能和相组成的影响

本文研究了焙烧气体介质和其它工艺因素对硅砖性能及其中氧化硅转化程度的影响。根据试样相组成和性能的对比分析结果，推荐以下参数作为使用干矿化剂的硅砖最佳制造工艺参数：硅石颗粒尺寸不大于２ｍｍ；成型压力不低于５００ＭＰａ，烧成温度１４２０℃。根据岩相研究和Ｘ射线照相研究表明，硅砖在还原介质中焙烧是最好的，它能促进硅砖中石英更完全转化并保证硅质制品具有很高的使用性能。     

加入纳米Fe2O3对硅砖性能的影响

硅砖要求鳞石英含量多,残余石英含量少,因此生产硅砖时通常加入CaO、Fe2O3、MnO2等矿化剂来促进石英的转化。矿化剂的作用效果取决于矿化剂的粒度及其在细粉中的分布。为此,国外有人研究了加入纳米Fe2O3对硅砖性能的影响。     

四元矿化剂对硅砖微观形貌及物理性能的影响

以两种不同粒径的石英砂为原料，石灰乳和纸浆废液为结合剂，经1 430℃高温烧成制备硅砖，研究复合矿化剂及保温时间对硅砖物相组成、显微结构及主要物理性能的影响规律。研究结果表明，经1 430℃保温10 h后，烧成试样由鳞石英、方石英及少量残余石英组成。添加铁鳞粉-CaO-MnO₂-SiC或铁鳞粉-CaO-MnO₂-TiO₂四元矿化剂时，硅砖中典型的骨料-基质耐火材料结构消失，并逐步出现“均质化”效应。当矿化剂为铁鳞粉-CaO-MnO₂-TiO₂时，经1 430℃保温10 h后，烧成试样具有较好的综合性能，其体积密度、显气孔率及常温耐压强度分别约为(1.93±0.01) g·cm^-3、(14.9±0.1)%及(55.05±0.64) MPa。在最佳矿化剂组分及烧成制度基础上，延长保温时间至15或20 h时，材料中残余石英含量降低，但鳞石英含量增大，导致体积膨胀效应增强，使材料的物理性能受损。     

使用干矿化剂生产硅质制品

在生产硅质制品时,为了使硅石颗粒结合成整体料,同时为了加速石英向高温晶型(方石英、鳞石英)转化,往配料中加入各种矿化剂。在没有矿化剂的情况下,会发生干转化,结果硅砖的体积膨胀很大,组织松疏。 实践中,最普遍采用的矿化剂是石灰铁质     

用复合矿化剂试制优质硅砖

用复合矿化剂试制优质硅砖唐山马家沟耐火材料厂李树林采用石灰乳一铁质（ＣａＯ－ＦｅＯ）作矿化剂生产的硅砖，由于其真密度高、鳞石英含量低，特别是引入砖中的ＦｅＯ是硅砖使用时炭素沉积的催化剂，有促使硅砖砌体结构松散，降低使用寿命的缺陷。现代焦炉向大型化方向...     

采用炼铝渣制造的陶瓷材料

探讨了采用炼铝渣、氧化镁、二氧化硅及氧化铝制造的陶瓷。查明了所制取材料的相组成的形成及物理化学性能的变化与原料混合物的组成及烧成温度之间的关系。     

硅砖生产用新的含铁矿化剂

生产硅质耐火材料时,采用含铁的矿化剂,可保证烧成时石英能很好地转化。铁质加入剂以氧化皮、均热炉渣、黄铁矿渣等形式加入到硅质泥料之中。 目前,克拉斯诺洛戈夫斯克耐火材料厂和彼尔沃乌拉尔斯克硅砖厂在生产硅质制品时,分别采用黄铁矿渣和转炉生产泥渣作含铁矿化剂,而克拉斯诺阿尔苗斯克硅砖厂则使用轧钢车间的氧化皮。但是,新的化学工艺方法不能得到黄铁矿渣,因而耐火材料厂也得不到黄铁     

低温烧结75氧化铝瓷的研究

采用复合矿化剂，降低了注浆成型75瓷的烧成温度，并探讨了矿化剂的作用机理，实验结果表明，采用复合矿化剂可将75瓷的烧成温度降低到1350℃。     

重晶石—萤石复合矿化剂技术的应用

1引言众多的研究表明,重晶石带入到水泥熟料中的BaO是一种很好的矿化剂,对烧成十分有利。它也是一种提高C3S活性,防止向r－C2S转化的稳定剂,而重晶石一萤石复合矿化剂中有大量的CaF2和BaSO4;存在时,其低共烙点降低至850℃～950℃：,可使C3S在低温下形成。最近,笔者在武汉市建筑材料厂4．4万t/a水泥机立窑生产线上,采用重晶石一萤石作复合矿化剂进行熟料银烧方面的有益尝试。生产中采用重晶石一菌h作复合矿化剂后,熟料烧成温度降低,热耗下降,熟料质量和产量明显提高,有效地提高了企业的社会效益与经济效益。2生产方法ZI原…     

回转窑低温煅烧熟料的工艺

众所周之,回转窑煅烧熟料的最高烧成温度通常在1400～1600℃之间(见图1)。譬如当取1500℃作基准烧成温度煅烧熟料时,容许温度在50～100℃范围内波动。但保持在这样的烧成高温下煅烧,不仅能耗成本高,还会增加环保成本的负担。若将烧成温度降低100～200℃,在1300～1400℃下煅烧熟料,可实现能耗成本和氮氧化物排放量的降低。因此降低熟料烧成温度已成为水泥界一项长期研究的课题之一。此前熟料低温煅烧主要采用矿化剂。但这种工艺也存在环保问题,生产成本仍高。曾对不加矿化剂降低熟料烧成温度的工艺作过尝试,但效果不理想,水     

立窑熟料烧成范围与煅烧性能的关系

本文结合烧成范围理论及大量的实验测定结果，讨论了复合矿化剂、微量元素及温度场对立窑熟料煅烧性能的影响。结果表明：复合矿化剂可有效地扩大熟料烧成范围，改善熟料煅烧性能。通过对广泛使用的两类典型立窑配料方案烧成范围的分析可知，高温温度场有较宽的实际烧成范围。建议在工人操作经验不足的工厂，最好采用复合矿化剂及高温煅烧方案，以使熟料获得较好的煅烧性能。     

低温烧结75氧化铝瓷的研究

采用复合矿化剂,降低了注浆成型７５瓷的烧成温度,并探讨了矿化剂的作用机理。实验结果表明,采用复合矿化剂可将７５瓷的烧成温度降低到１３５０℃。     

晶相组成对硅质耐火材料抗碱侵蚀性能的影响

硅砖属于酸性耐火材料，具有高荷重软化温度和抗酸性渣侵蚀能力，但抗碱侵蚀能力很差，因此研究不同硅砖的抗碱侵蚀能力对硅质耐火材料的应用有重要意义。本文选用了四种硅砖(JG-95^#硅砖、BG-96A^#硅砖、ZES-99^#硅砖和DES-99^#硅砖),采用化学分析、显微结构分析、X射线粉末衍射分析和显气孔体密度分析等方法对比分析了四种不同硅砖晶相组成和晶相转变对抗碱侵蚀能力的影响，结果表明，ZES-99^#硅砖和DES-99^#硅砖的抗碱侵蚀能力明显优于JG-95^#硅砖和BG-96A^#硅砖，即二氧化硅含量较高的硅砖抗碱侵蚀能力更强，并且以方石英、鳞石英和熔融石英为主晶相的硅质耐火材料都具有良好的抗碱侵蚀能力。     

提高焦炉硅砖质量的途径

用X射线衍射仪、偏光显微镜及扫描电子显微镜对焦炉硅砖进行了分析研究。结果表明：原料和矿化剂不同，其显微结构及制品的残余石英和鳞石英的含量不同，而这些差异与制品的物理性能有直接关系，因此要提高焦炉硅砖的物理性能就必须严格控制相组成和微观结构。建议焦炉硅砖的标准中列入残余石英的允许含量及鳞石英的最低含量。     

水泥生产技术问答(续)

五、何谓矿化剂?其作用机理是什么? 矿化剂是指为了加速水泥熟料煅烧过程而掺入生料粉中的少量外加剂。生料中加入矿化剂,在烧成过程中能破坏结晶态的石英结构,降低液相出现的温度和粘度,从而加速和强化熟料相形成和促使熟料在煅烧过程中产生的游离石灰被迅速吸收,即具有一定的催化作用,因此可以降低熟料的烧成温度,并缩短煅烧时间。     

共存固相群的研究和应用

共存固相群(Compatibility solid phase assemblages)是相图研究的一部份,用来衡量系统中固相区内晶相的种类和固相与固相之间的平衡关系。它适用于研究多元系统和含有高温下易挥发的矿化剂系统,对水泥熟料烧成温度的确定,配料区的选择,矿物组成计算公式的推导等方面均具有十分重要的理论指导意义。对涉及到固相区相图的相律和研究方法作了扼要的说明。并举例介绍了共存固相群在硫铝酸盐水泥熟料烧成中的应用以及用相共存关系来解释微量组分CaF_2和CaSO_4对硅酸三钙的形成作用。     

加入矿化剂改进卫生瓷坯体的玻化程度

本论述了对烧结工艺过程起积极促进作用的矿化剂。将复合矿化剂分别加进试样组分中进行实验测定，得出结论。这些被测试的试样是采用注浆成形法成形的。因此，结论对卫生瓷厂，有参考价值。有些矿化剂的加入，可使烧成温度降低50－60℃。     

CaF2对硅质耐火材料的侵蚀

通过含CaF2 的颜色玻璃对硅质耐火材料侵蚀的研究及微观结构分析 ,认为 :由于颜色玻璃中CaF2 的引入 ,使玻璃中的Na2 O挥发增加 ,加快了硅砖的侵蚀 ;Na2 O是促使硅砖晶相转变的矿化剂 ,使硅砖内晶相发生重结晶和多晶转变并伴随体积变化 ,引起砖硅的组成、结构、使用性能的变化。CaF2 的引入 ,使硅砖侵蚀程度加重     

玻璃池窑大(石旋)保温问题的探讨

大(石旋)保温可减少热损耗10～15%,是提高熔窑热效率的重要途径。大(石旋)保温的关键问题是硅砖质量和提高砌筑质量。提高硅砖质量不仅要保证化学成分,而且要通过组织适当的原料颗粒配比,添加适量的矿化剂,使硅砖充分烧结和鳞石英转化,从而提高硅砖的荷重软化温度。