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针对汽车的侧向铝合金防撞钢梁,提出了一种热冲压成形的工艺优化策略。建立了热冲压系统的有限元模型,选择最小厚度、开裂距离和坯料到模具的最大距离为质量目标,通过多目标优化遗传算法对热冲压工艺压边力和冲压速度进行了优化。首先以拉丁超立方法对工艺参数进行抽样,对抽样样本进行仿真实验,以响应面法建立热冲压工艺与质量目标之间的非线性函数关系;接着引入多目标遗传算法NSGA-II,以响应面法获取的函数作为适应度函数,通过迭代运算得到热冲压工艺的Pareto最优解;最后以优化的工艺组合进行热冲压试验验证,结果表明建立的工艺优化方法有效。 相似文献
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以汽车防撞梁为研究对象,介绍GMT热压成型模具结构。GMT材料已广泛用于汽车后杠横梁、车底护板、前后保险杠、前端模块等汽车零部件上,此类塑件与一般的塑件相比有两个特点,玻纤含量高和壁厚可以不均匀,耐冲击性能强。玻纤含量越高,塑料的流动性就越差,壁厚不均匀很容易导致收缩,所以传统的注射工艺很难做出合格的塑件,以下介绍的GMT热压成型模可以很好的解决此问题。 相似文献
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车门防撞梁广泛采用超高强度板,不仅实现了轻量化的目的,还提高了安全性。超高强度板车门防撞梁对冲压工艺提出了很高的要求,本文通过分析各种车门防撞梁的工艺,结合冲压仿真技术,寻找一个比较合适的工艺方法,以适应汽车工业不断发展的需要。 相似文献
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提出了两次拉伸方法,可以有效地解决高强板双槽防撞梁拉伸破裂的问题。对于第2次拉伸模的双压料芯结构,首次提出并应用的优化分模线方法,彻底地解决了由于不同步抬起而造成制件变形问题。 相似文献
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汽车覆盖件是以冲压件为主的零件,而作为生产冲压件的冲压模具的设计,与汽车覆盖件的成形质量息息相关。利用DYNAFORM仿真软件对某汽车防撞梁支撑板进行了拉延仿真,并依据仿真结果对其冲压速度、拉延筋布置方案、压边力、凸凹模间隙等参数进行选取和设计。通过分析厚度变化云图,采用厚度差来评价成形结果,确定了具有较好成形效果的参数组合。仿真结果表明:在确定了拉延模具采用等效实体拉延筋的设置后,压边力为360 k N、冲压速度为4000 mm·s-1、凸凹模间隙为0.66 mm时,可获得最好的成形效果。本设计及其仿真结果为其他类型的汽车防撞梁支撑板拉延模具设计提供了有效参考。 相似文献
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以某汽车防撞梁塑件注射模设计为例,介绍应用Moldflow和UG进行大型塑件模具设计的流程,着重叙述了利用Moldflow/MPI对熔料的充型、冷却、塑件翘曲进行模拟分析,从而确定优化后的模具浇注系统、冷却系统等主要参数与结构。设计的模具结构紧凑,取件方便,成型的塑件符合质量要求。 相似文献
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汽车隔热板是传热工程上为减小辐射换热表面对其他零件的危害.在相邻表面之间放置的金属薄板。车身隔热板一般布置在发动机两侧和车身底部排气管通道上方。它主要利用热屏的反射绝热原理.来隔断热量的传递.同时它还有一定的局部隔噪声的作用。 相似文献
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《锻压技术》2020,(7)
为了得到适用于热冲压成形的前防撞梁结构,基于某款SUV汽车防撞梁的冷冲压模型,提出一种结构改进方案。采用Dynaform软件对汽车前防撞梁热冲压进行数值模拟,建立热-力-相耦合的有限元模型和材料模型,分析了前防撞梁的减薄率、力学性能、温度场和微观组织分布。结果表明:改进后,板料的最大减薄率从29. 47%降低至14. 78%,避免了过渡圆角的开裂缺陷,成形质量显著提高。成形结束后,板料横截面的温度场呈对称分布,其中,凹模圆角处和底部中心位置的温度较高,两脊的温度较低。成形过程中,前防撞梁存在温度差,截面不同位置的冷却速率不同,所有位置的冷却速率均大于30℃·s-1,满足马氏体相变的条件。保压淬火结束后,板料除边缘部分外,其余部分的马氏体含量均达到100%,符合热冲压构件的强度要求。 相似文献
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基于冲压工艺的汽车冲压件成本控制分析 总被引:1,自引:0,他引:1
结合汽车冲压件的生产准备和生产过程实际情况,论述了基于冲压工艺的汽车车身冲压件成本控制方法.介绍了如何在产品设计阶段,通过对冲压件的工艺性评审,进行冲压件的成本控制.提出了在冲压件工艺设计阶段,应该考虑通过合理选材、控制生产工序、充分利用设备能力等一些行之有效的冲压工艺方法,降低冲压产品的生产成本、提高经济性. 相似文献
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介绍了一种用于汽车覆盖件冲压工艺设计的CAPP系统,描述了覆盖件的特征定义和特征建模方法。论述了基于特征的冲压工艺设计的实现方法。 相似文献
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汽车离合器作为汽车传动系统的关键传动部件,其工作特点是通过以离合器盖为支点,以膜片弹簧为杠杆组成的弹簧系统来切断和连接整个汽车的动力传输.离合器的工作状况直接影响到整车的使用体验.本文所涉及的离合器盖,材质为热轧碳素钢板08AI,厚度T=6.0mm.形面复杂,精度尺寸要求高,如图1所示. 相似文献
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