压铸工艺对汽车用镁合金组织与性能影响

采用不同浇注温度和型腔真空压力进行了AM50Ce汽车镁合金的真空压铸试验,并进行了显微组织和力学性能的测试与分析。结果表明:在650～730℃浇注温度和1～30 kPa型腔真空压力,随浇注温度升高,型腔真空压力减小合金的强度先提高后下降。与650℃浇注相比,型腔真空压力8 KPa690℃浇注时合金抗拉强度增大89MPa(从174到263MPa),平均晶粒尺寸减小16μm(从22到6μm);690℃浇注时,与30 kPa型腔真空压力相比,采用8kPa型腔真空压力时合金抗拉强度增大71MPa(从192到263 MPa),平均晶粒尺寸减小14μm(从20到6μm)。合金的浇注温度和型腔真空压力分别优选为690℃、8 kPa。     

工艺参数对半固态镁合金性能的影响

研究了不同温度、不同搅拌速度和不同冷却速度对半固态AZ91镁合金性能的影响。用了两种冷却方式，一是水淬，二是金属型冷却。搅拌速率从每分钟300转变化到900转，变化步长是每分钟300转。试验结果表明冷却速率对合金晶粒尺寸影响很大。搅拌速率对晶粒密度的影响有一最佳搅拌速度，当搅拌速率为600转份时，晶粒密度最大。550度搅拌得到的半固态镁合金的晶粒密度大于590度搅拌时得到的晶粒密度。试验结果表明合金的固相分数仅与镁合金搅拌温度有关，这与相图表达的定性关系是一致的。在所有半固态镁合金试验中，水淬试样的晶粒密度都大于重力铸造的金属型试样的晶粒密度。这表明在半固态成型过程中，晶粒有很强的长大合并的趋势。     

工艺参数对汽车用盒形件半固态压铸过程的影响

采用半固态成形技术(SSM)代替传统铸造来生产汽车用盒形件。基于Power Law Cut-Off(PLCO)模型和有限元模拟软件ProCast2008对盒形件半固态压铸过程建立模型并进行数值模拟,揭示了主要工艺参数对成形过程的影响规律。结果表明,在盒形件半固态压铸过程中,浇注温度、冲头速度、模具加热温度有明显的影响,并进一步获得了半固态压铸的合理工艺参数。     

压铸工艺对新型镁合金汽车压铸件性能的影响

对Mg-8Al-0.6Zn-0.3Ce新型镁合金汽车件进行了压铸成型,并进行了冲击性能和磨损性能的测试、比较和分析。结果表明:随压射速度和压射比压的增加,压铸件的冲击性能和磨损性能均先提高后下降。与120 mm/min压射速度相比,180 mm/min压射速度下的冲击吸收功增大了25.81%,磨损体积减小了25%;与40 MPa压射比压相比,80MPa压射比压下的冲击吸收功增大了32.2%,磨损体积减小了30%。Mg-8Al-0.6Zn-0.3Ce镁合金压铸件的工艺参数优选为:180 mm/min压射速度、80 MPa压射比压。     

工艺参数对半固态镁合金表观粘度的影响

通过制备AZ91D镁合金半固态浆料,研究不同剪切速率、固相分数和搅拌时间对半固态镁合金AZ91D表观粘度的影响。结果表明,半固态镁合金表观粘度的大小随固相分数的增加而增加,随剪切速率的增大和剪切时间的延长而降低。在剪切温度570℃左右,其相对应的固相分数fs=0．41时较适合镁合金的半固态流变成形。剪切速率越大,合金浆料到达稳态的时间越短。     

铝合金半固态压铸工艺参数及性能研究

应用具有不同厚度的简单板材模具来系统研究压铸工艺参数对A356铝合金半固态压铸件性能的影响,以优化半固态压铸工艺及其参数.试验结果表明,对A356铝合金半固态压铸,其性能随压射压力的增大而提高,当压射压力大于100 MPa,则性能基本上不再提高.压铸速度过小或过大会降低压铸件的性能.另外建压时间、坯料加热温度、模具预热温度以及脱模剂等参数对半固态压铸件性能也有明显的影响.     

汽车用新型高强镁合金的压铸工艺优化

采用不同的浇注温度、压射速度和压射比压对汽车用新型高强Mg-8Gd-4Y-0.3Zr-0.3Ti镁合金试样进行了制备并对力学性能进行了测试和分析.结果表明:与650℃浇注温度相比,710℃浇注温度下的抗拉强度和屈服强度分别增大了31、27MPa;与100 m/min压射速度相比,200 m/min压射速度下的抗拉强度和...     

搅拌工艺参数对半固态AZ91D镁合金流变性能的影响

通过自行设计制造的一套半固态镁合金机械搅拌装置，制备了AZ91D镁合金半固态浆料，研究了工艺参数对半固态镁合金流变性能的影响。结果表明，适合镁合金的半固态温度为560～570℃，其相对应的固相体积分数为41％～48％。在剪切速率为79．75s^-1、剪切时间为240s时就可使半固态镁合金获得良好的流变性能。     

工艺参数对压铸AM50镁合金力学性能的影响

研究厂压铸工艺参数包括压射压力为380～420MPa、压铸模温度为130～210℃和压射速度为1．8～3．4m/s对AM50镁合金力学性能的影响。在适宜的工艺参数下，压铸AM50镁合金的室温抗拉强度、屈服强度以及伸长率分别可以达到238MPa、122MPa和13．6％。     

工艺参数对压铸AM50镁合金力学性能的影响

研究了压铸工艺参数包括注射压力、铸型温度和冲头速度对AM50镁合金力学性能的影响.在适宜的工艺参数下,压铸AM50镁合金的室温抗拉强度、屈服强度以及伸长率分别可以达到238 MPa、122 MPa和13.6%.     

压铸工艺参数对镁合金机械外壳力学性能的影响

采用不同浇注温度和压射比压进行了AZ80-0.5Ce镁合金机械外壳压铸,并进行了力学性能和显微组织的测试与分析。结果表明:当浇注温度从650℃提高到730℃、压射比压从40 MPa增大到70 MPa时,外壳力学性能先提高后下降。(与650℃浇注相比,690℃浇注时外壳的平均晶粒尺寸由14.9μm减小到10.0μm,减小了32.4%;抗拉强度和屈服强度分别由251、216 MPa增大到288、252 MPa,分别增大14.7%、16.7%。与压射比压40 MPa相比,压射比压为60 MPa时的外壳平均晶粒尺寸由13.8μm减小到10.0μm,减小27.5%;抗拉强度和屈服强度分别由253、218 MPa增大到288、252MPa,分别增大13.8%、15.6%)。AZ80-0.5Ce镁合金机械外壳压铸的浇注温度优选为690℃,压射比压优选为60 MPa。     

工艺参数对汽车用镁合金激光焊接接头组织和性能的影响

采用激光焊对NZ30K镁合金进行焊接,研究了激光功率、焊接速度和热输入对镁合金激光焊接接头组织和性能的影响。结果表明,随着激光功率的增加,镁合金正面熔宽变化不大,背面熔宽增加。镁合金焊缝正面和背面熔宽随着焊接速度的增加而减小。随着焊接热输入量增加,镁合金焊接接头抗拉强度增加。焊缝熔透后,抗拉强度随热输入增加变化不大,最大抗拉强度达到母材强度的79.8%。     

汽车用AZ91-SrCe镁合金的压铸工艺优化

采用不同的浇注温度和压射比压进行了汽车用新型AZ91-SrCe镁合金的压铸试验,并进行了显微组织和高温耐磨性的测试与分析。结果表明,在浇注温度670～710℃、压射比压30～70 MPa,随浇注温度和压射比压的提高,合金的平均晶粒尺寸和高温磨损体积先下降后提高,高温耐磨性先增加后减小。在浇注温度690℃和压射比压60MPa时,合金的平均晶粒尺寸最小(25μm),高温磨损体积最小(51×10~(-3)mm~3)。AZ91-SrCe镁合金压铸时,浇注温度和压射比压分别优选为690℃和60 MPa。     

汽车外壳零件用新型镁合金的压铸工艺优化

采用不同的浇注温度、压射速度和压射比压对汽车外壳零件用新型镁合金Mg-9Al-0.8Zn-0.5V-0.3In试样进行了铸造试验,并进行了耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明:随浇注温度、压射速度和压射比压的增加,试样的腐蚀电位先正移后负移,耐腐蚀性能先提升再下降。与660℃浇注温度相比,700℃浇注温度下试样的腐蚀电位正移了34m V;与50 m/min压射速度相比,200 m/min下试样的腐蚀电位正移了28 m V;与80 MPa压射比压相比,120 MPa压射比压下试样的腐蚀电位正移了42 m V。汽车外壳用镁合金的压铸工艺参数优选为:700℃浇注温度、200 m/min压射速度、120 MPa压射比压。     

锻压工艺参数对镁合金汽车车轮耐蚀性能的影响

采用不同的始锻温度、终锻温度和锻压比对Mg-8Al-0.6Zn-0.3Ce镁合金汽车车轮试样进行了锻压,并进行了腐蚀性能的测试与分析。结果表明:随始锻温度、终锻温度和锻压比的增加,试样的腐蚀电位先正移后负移,耐腐蚀性能均先提升后下降。在始锻温度360℃、终锻温度260℃、锻压比14下,锻压的腐蚀电位最正,为-0.908V。汽车车轮用Mg-8Al-0.6Zn-0.3Ce镁合金锻压工艺参数优选为:始锻温度360℃、终锻温度260℃、锻压比14。     

工艺参数对半固态AZ91D镁合金微观组织和性能的影响

通过自行设计制造的一套半固态镁合金机械搅拌装置,研究了半固态制浆工艺与组织及性能之间的关系.结果表明,半固态镁合金的力学性能随剪切速率的增大和剪切时间的延长而增加.在剪切温度570℃,剪切速率79.7s-1.剪切时间240 S就可以获得性能良好的半固态镁合金浆料.     

工艺参数对压铸镁合金AM60B流动性与组织性能的影响

兰州理工大学阎峰云教授领导的研究组，采用正交实验研究了工艺参数对压铸镁合金AM60B的流动性的影响，分析了影响的显著性，并选择了适宜的工艺参数对压铸镁合金AM60B的组织性能的影响进行了研究。结果表明，工艺参数对压铸镁合金AM60B的流动性的影响由大到小依次为：压射比压、浇注温度、模具温度和压射速度。     

工艺参数对压铸镁合金AM60B流动性与组织性能的影响

采用正交实验研究了工艺参数对压铸镁合金AM60B的流动性的影响，分析了影响的显著性，并选择了适宜的工艺参数对压铸镁合金AM60B的组织性能的影响进行了研究。结果表明，工艺参数对压铸镁合金AM60B的流动性的影响由大到小依次为：压射比压、浇注温度、模具温度和压射速度。在适宜的工艺参数下，AM60B的力学性能可达到σb=252-299MPa、δ5=12％-18％、HBS=58-62和ak=13-19J／cm^2。     

镁合金压铸浇注系统设计与压铸工艺参数优化

根据压铸镁合金铸件浇注系统的设计原则，设计了S11-1001211cb支架浇注系统，而后利用Flow-3D模拟软件进行充型模拟分析，根据模拟结果对其进行了优化设计。共进行了3种浇注系统的模拟分析，并最终确定了最优化浇注系统。此外，还利用模拟结果分析了充型速度对铸件成形性和品质的影响，从而优化了压铸工艺参数，在容易产生缺陷的部位加设溢流槽，可以尽量减少铸件缺陷，提高铸件的品质。     

压铸工艺参数对半固态ZA43合金组织及力学性能影响

采用电磁搅拌方法,通过正交试验研究压铸工艺参数与半固态ZA43合金力学性能之间关系,分析了显著影响因子对半固态ZA43合金组织及性能影响。结果表明,流变压铸压射比压为72 MPa,压射速度为2.5 m·s-1,半固态ZA43合金压铸试样组织呈球形或类球形,晶粒细小,分布均匀。压射比压和压射速度对半固态ZA43合金的力学性能影响较大,力学性能指标随压射比压的增大而提高,随压射速度的增大先提高后降低。