多次人工时效对低压铸造A356．2铝合金轮毂力学性能的影响

研究了多次人工时效对低压铸造A356.2铝合金轮毂力学性能的影响.结果表明,通过多次人工时效使合金的抗拉强度、屈服强度、硬度有所提高;伸长率有所下降;并随着人工时效次数的增多其变化幅度在下降,组织结构趋于稳定;A356.2铝合金晶粒粗大,经T6热处理后对其屈服强度和硬度没有影响,而抗拉强度和伸长率有所下降.研究认为,多次时效能使A356.2铝合金轮毂的强度和硬度提高,而延展性下降,并且使性能更加稳定.A356.2铝合金铸造组织晶粒越粗大,其延展性越差.     

多次人工时效对低压铸造A356.2铝合金轮毂力学性能的影响

研究了多次人工时效对低压铸造A356.2铝合金轮毂力学性能的影响。结果表明,通过多级人工时效使合金的抗拉强度、屈服强度、硬度有所提高;伸长率有所下降;并随时人工效次数的增多变化幅度在下降,组织结构趋于稳定;A356.2铝合金晶粒的粗大,经T6热处理后对屈服强度和硬度没有影响,而抗拉强度和伸长率有所下降。研究认为,多次时效能使A356.2铝合金轮毂的强度和硬度提高,而伸长率下降,并且使性能更加稳定。A356.2铝合金铸造过程中晶粒粗大其伸长率越差。     

A356.2铝合金轮毂局部增压铸造过程数值模拟

采用ProCAST软件模拟了A356.2铝合金汽车轮毂在局部增压铸造技术下的充型和凝固过程,探究了铸件的温度场、缺陷分布和应力场.结果表明:铸件基本符合顺序凝固,但是部分区域出现了热节;缩松、缩孔缺陷主要分布在轮辐与轮辋交界处、轮辐与中间毂交界处以及轮辋某些区域;合适的浇注温度、模具温度以及局部机械加压可以有效地减少缺...     

A356.2铝合金轮毂轮辋的缩松分析及性能研究

通过对低压铸造A356.2铝合金轮毂轮辋拉伸试样的检测分析,对其缺陷和性能进行了研究。结果表明:缩松是影响轮辋性能的主要因素,而夹渣对性能的影响相对较小;缩松的数量是影响抗拉强度和伸长率的主要因素。当断口的缩松面积(缺陷率)小于2%时,抗拉强度和伸长率的变化都不大;随着断口缩松面积的增加,抗拉强度和伸长率迅速下降;当断口的缩松面积在6%～8%时,伸长率的变化较为平缓。     

A356铝合金轮毂低压铸造数值模拟以及组织与力学性能

采用轻质铝合金构件是实现汽车轻量化的重要策略,轮毂作为典型车用铝合金零件,其成形质量与低压铸造工艺参数密切相关。本文采用ProCAST有限元软件对A356铝合金轮毂低压铸造过程进行模拟仿真,研究了浇注温度及保压时间对轮毂成形质量的影响。并利用优化参数对轮毂进行铸造,对其成形质量及组织性能进行分析;同时,对轮毂不同部位进行微观组织及力学性能分析;对轮辋部位进行拉伸性能测试。结果表明：在浇注温度为700℃、保压时间为80 s时,铝液充型平稳,凝固符合顺序凝固原则,其铸造缺陷产生的概率最低;轮毂由内至外晶粒尺寸逐渐减小,由轮毂中心部位的58μm减小至外轮缘的23μm;轮辋部位抗拉强度可达228 MPa,屈服强度为170 MPa,断后伸长率为6%。     

A356铝合金轮毂铸旋新工艺的应用与毛坯设计

阐述了铝合金轮毂铸旋新技术的应用及发展,制定了铝合金轮毂铸旋新工艺的工艺流程并介绍了其工艺原理。结合轮毂轮辋旋压变形过程,通过实物设计和分析,提出了铸旋铝合金轮毂毛坯的设计流程,确定了设计前后的体积比为(1.03±0.1)∶1,制定了旋压前毛坯造型的设计规范。铝合金轮毂铸旋新工艺综合了低压铸造和旋压加工的优点,极大地提高了轮毂的精度、强度。     

压力工艺参数对低压铸造铝车轮轮辋力学性能的影响

通过计算机模拟和试验，比较了两种不同充型曲线的低压铸造铝合金轮毂产品的轮辋力学性能。结果表明，在原材料及热处理相同工况条件下，曲线斜率不断降低的铸造充型压力方案所对应的力学性能，特别是轮辋的伸长率得到较大提高。     

塔式熔化炉熔化A356.2铝合金Si含量变化分析

汽车轻量化技术对铝合金轮毂质量提出更高要求.化学成分作为铝合金轮毂的重要安全特性,其中Si是A356.2铝合金中的重要第二相元素.本文对铝合金熔炼过程成分波动的原因进行分析,并使过程控制稳定.     

挤压7A04铝合金轮辋断裂失效分析

利用Instron万能试验机研究了失效7A04铝合金轮辋轮辐径向、轮辐切向及轮毂轴向的拉伸性能,采用金相显微镜和扫描电子显微镜分析了轮辐、轮毂及卡槽失效部位的显微组织和断口形貌。结果表明,7A04铝合金轮辋轮辐径向、轮辐切向及轮毂轴向的显微组织及力学性能均符合要求;7A04铝合金轮辋失效的主要原因是在加工的过程中卡槽位置圆角过小,在服役过程中卡槽处产生应力集中,进而引发了多源性疲劳断裂以及韧脆混合型断裂,最终导致轮辋失效。     

铸造铝合金生产工艺的优化

叙述铸造铝合金半连续铸造工艺,其中着重介绍A356.2合金的立式半连续铸造工艺,此工艺的创新对提高铸造铝合金的产品质量及环境保护都具有重大意义.     

两旋轮旋压首道次压下率对轮毂旋压成形的影响

针对低压铸造A356铝合金轮毂的两旋轮旋压成形特点,通过旋压成形数值模拟及实验分析了在两旋轮旋压工艺下首道次压下率对轮辋壁厚均匀性、 坯料隆起高度、 旋轮所受压力以及轮辋微观组织与力学性能的影响.结果表明,当首道次压下率为40％时,轮辋壁厚较均匀,成形质量较好,坯料隆起高度较小,材料贴模性较好,两个旋轮所受压力较稳定,...     

提高A356.2铝合金铸锭质量的试验研究

基于某铝业公司生产A356.2铝合金铸锭过程中遇到的质量问题,针对A356.2铝合金铸锭的氢含量、铸造偏析、铸锭组织晶粒度以及生产过程管理等方面的问题,进行试验分析和总结,把A356.2铝合金铸锭的质量提高到一个新的水平。     

基于PLC的铝合金轮毂低压铸造智能控制

为了实现铝合金轮毂生产的智能化控制,对铝合金轮毂低压铸造成型原理及工艺进行了分析。运用PLC设计了铝合金轮毂低压铸造智能控制系统,对铸造过程的温度、气压压力等参数进行控制并实时调整,从而实现了对铝合金轮毂低压铸造连续生产的智能控制。     

A356.2铝合金熔炼过程中锶烧损的研究

对A356.2铝合金锭、熔炼炉中熔体、浇包中熔体以及低压铸造机保温炉中熔体的锶含量进行了对比分析,研究了锶元素在A356.2铝合金熔炼过程中的烧损情况。结果表明,A356.2铝合金中锶在熔炼过程中烧损程度较大,在低压铸造机保温炉中的烧损比熔炼过程中的锶烧损要少,为达到工艺要求可在精炼除气前添加铝-锶合金来调整锶含量。     

振动挤压铸造机压力控制系统优化研究

铝合金轮毂振动挤压铸造过程中,对振动挤压铸造机振动压力的合理控制是获取优良铸件的前提。为了实现对振动压力进行准确调控,对振动挤压铸造工艺进行分析,提出了铝合金轮毂振动挤压铸造机优化方案,设计了振动挤压铸造机振动压力控制系统,并利用仿真实验对振动压力控制系统进行有效性测试。结果表明,所设计振动压力控制系统能对压力进行准确、快速的调控,实现了对铝合金轮毂振动挤压铸造机进行优化的效果。     

铸旋轮毂结构优化设计

为了提高铸旋铝合金轮毂的抗冲击能力,降低内轮缘的变形量。以某款轮毂为研究对象,对其轮辋结构进行了重新设计,建立了铝合金轮毂径向冲击模型,对其按实际载荷进行受力和内轮缘变形模拟,并进行试验验证。结果表明:减小轮辋直线段的倾斜角度,与一道驼峰进行拱形连接,能够降低轮毂受径向冲击时轮井处的应力和内轮缘的变形量,第一主应力减小6%,内轮缘变形量减小12%以上,提高了轮毂的抗冲击能力;同时,新结构轮辋的设计有利于提高旋压部位的强度,轮辋的伸长率提高了10%以上。该设计方法已经应用到铝合金铸旋轮毂的设计中。     

低压半固态铸造A356铝合金轮毂成形工艺的模拟与缺陷分析

利用ADSTEFAN 2012软件模拟了低压半固态铸造A356铝合金轮毂的充型和凝固情况,并结合模拟结果成形轮毂。对成形轮毂进行缺陷分析以验证模拟结果,得出合适的低压半固态铸造铝合金轮毂成形工艺。结果表明:低压半固态铸造A356铝合金轮毂成形的最佳铝液温度为610℃,模具温度为400℃,有利于保证充型的完整和顺序凝固。     

A356.2铝合金高温拉伸本构行为研究

从低压铸造后的A356.2铝合金铸旋轮毂的旋压坯料中取样,利用电子万能试验机进行高温拉伸试验,研究应变速率在0.0001~0.1 s~(-1),变形温度在573~673 K范围内该合金的高温拉伸流变行为。使用光学显微镜分析低压铸造后的原始铸态组织与拉伸断口处的显微组织。结果表明应变速率与变形温度对该合金的流变行为有显著影响,流变应力随温度的降低与应变速率增加而上升;伸长率随变形温度的升高和应变速率的减小而增大。变质处理后的A356.2铝合金中共晶体与α-Al枝晶分布均匀,共晶硅呈点状或蠕虫状。温度为573 K时的拉伸断口附近的金相组织没有发生明显变化,而673 K时的拉伸断口处的金相组织呈现出明显的塑性变形现象。A356.2铝合金的高温拉伸流变行为可以用Zener-Hollomon参数模型描述。通过线性回归计算出变形激活能Q=317.43 k J·mol~(-1),材料常数A=1.558×1023 s~(-1),n=7.94,α=0.0165 MPa~(-1),得出A356.2铝合金Arrhenius方程;利用双曲正弦模型建立了高温拉伸条件下的流变应力本构模型。     

基于ProCAST的铝合金轮毂生产工艺研究

ZL101铝合金踏板车轮毂,采用金属型铸造工艺,通过ProCAST对其凝固温度场的分析.根据分析结果,设计了带过滤网缓流式中心浇注系统,缩颈明冒口补缩轮辋,成功生产出合格铸件.     

Mg与稀土Ce混合添加对A356.2铝合金组织与性能的影响

以汽车用A356.2铝合金为研究对象,利用金相显微镜、扫描电镜和拉伸试验机,研究了Mg、Ce混合添加对A356.2铝合金组织与性能的影响。结果表明:Mg含量的增加,可以激发Ce对A356.2铝合金的细化变质作用;在本次试验条件下,0.35%Mg与0.05%Ce混合添加具有明显的细化变质作用,降低了稀土在铝合金材料中使用的成本门槛;随着冷速的加快,Mg与Ce混合添加对A356.2铝合金性能的影响更加明显;Mg与Ce混合添加可以改善针状α-Fe相的形貌,减少其对A356.2合金的不利影响。建立了Mg和Ce含量、模具温度以及所添加Al-Ti-B含量对A356.2材料屈服强度的数学模型,其预测值与试验数据吻合较好。