缺套—活塞环材料在往复滑动中摩擦系数的试验研究

为了研究机车柴油机缸套活塞环材料的摩擦学性能，我们设计并制造了一台往复式摩擦磨损试验机。该试验机可在一定范围内实行载荷、速度、润滑量的单因素控制，并可同时定性和定量的显示运动中的摩擦力大小。我们利用该试验机对美国ＧＥ公司采用的软氮化铸铁缸套－表面镀铬铸铁活塞环材料进行了摩擦学性能的试验研究，得出了该配对副在往复滑动中摩擦系数随载荷和速度变化的关系曲线。     

双辉光离子渗铜对缸套-活塞环摩擦学性能的影响*

为研究铜元素对缸套-活塞环摩擦学性能的影响,通过双辉光离子渗透技术在缸套材料表面加工出不同厚度的渗铜改性层,使用RTEC多功能摩擦磨损试验机开展不同负载、不同润滑条件下的模拟试验,采集并分析试验过程中的摩擦因数以及试验后体积磨损量和磨损表面形貌,研究渗铜改性层对缸套材料摩擦学性能的影响规律及作用机制。结果表明：渗铜处理可有效降低缸套-活塞环摩擦副的摩擦因数,减少磨损量;高载荷和干摩擦条件下渗铜改性层的减摩抗磨作用效果尤为显著,最高可使摩擦因数分别降低13.15%和30.86%,磨损量分别降低30.70%和38.57%;渗铜后缸套-活塞环磨损表面形貌平整,摩擦表面形成了铜含量较高的润滑膜层,该表面膜起到了减摩、耐磨的作用。     

缸套活塞环摩擦磨损试验机问世

由江苏仪征双环活塞环有限公司与国内某知名大学联合研制的缸套活塞环摩擦、磨损试验机前不久在仪征双环发动机试验室调试成功。该摩擦、磨损试验机是国内缸套、活塞环行业第一台用于缸套、活塞环摩擦副研究的试验机 ,此举标志着国内缸套、活塞环行业在摩擦、磨损研究方面迈出了重要一步。缸套活塞环是发动机心脏部位的重要摩擦副 ,对发动机性能起着决定性作用。该摩擦、磨损试验机的应用可为我国缸套活塞环行业的材料开发、材料性能检测等提供丰富、详实、可靠的第一手数据 ,进而提高对缸套、活塞环摩擦副的研究水平 ,带动活塞环行业提高自…     

二烷基二硫代甲酸钼(MoDTC)摩擦改进剂对GF-3等级全配方发动机油摩擦学性能的影响

利用SRV高温摩擦磨损试验机研究了二烷基二硫代甲酸钼(MoDTC)对渗氮活塞环／铸铁缸套在ILSACGF-3发动机油润滑条件下的摩擦学性能的影响。结果表明，MoDTC能与GF-3全配方发动机油中的ZDTP／磺酸钙添加剂体系产生协同作用，在活塞环和缸套表面生成减摩和抗磨的摩擦反应膜，从而显著降低并在较长时间内保持低摩擦系数(最低0．03)，同时缸套的磨损降低50％以上。     

活塞环表面织构对缸套-活塞环摩擦学性能的影响

为了改善缸套-活塞环的摩擦性能,通过激光刻蚀技术在活塞环工作面加工出不同形状的表面织构。在同一转速、不同载荷下通过微机控制的往复式摩擦磨损试验机研究不同表面织构活塞环对缸套-活塞环摩擦学性能的影响。试验结果表明:在载荷为400 N工况下,活塞环的椭圆、圆形、方形织构摩擦系数分别可以降低1.1%、18.3%、14.1%;载荷600 N工况下,3种织构分别可以降低35.3%、35.3%、19.1%;综合分析摩擦系数、表面形貌、接触电阻,圆形凹坑织构的活塞环在降低摩擦系数、提高油膜润滑状态等方面效果最优。     

改性纳米h-BN润滑油添加剂对缸套-活塞环摩擦学性能的影响

在缸套-活塞环摩擦副中,当活塞在上、下止点处为零速,难以形成油膜,且在气缸的高温工况下,其他部位的油膜也会被破坏,从而造成缸套-活塞环的摩擦功耗增加和磨损加剧。采用优质润滑油是提高缸套-活塞环润滑与摩擦特性的重要手段。制备改性纳米六方氮化硼(h-BN)颗粒并将其按不同质量分数分散至聚α-烯烃（PAO10）基础油中,使用R-tec摩擦磨损试验机开展不同载荷下的往复摩擦试验,通过观测摩擦因数、磨损体积和缸套磨损表面、磨损元素及三维形貌参数,研究改性纳米h-BN添加剂对缸套材料摩擦学性能的影响以及减摩抗磨润滑机制。结果表明：加入改性纳米h-BN添加剂可以显著降低缸套-活塞环摩擦副的摩擦因数,减少磨损量,加入质量分数0.25%的添加剂在50 N、3 Hz工况下可使摩擦因数降低33.87%,磨损体积降低23.32%;在载荷及摩擦热作用下纳米h-BN添加剂可以在磨损表面形成摩擦保护膜,可以改善缸套的表面粗糙度,创造优良的润滑环境,提升其摩擦学性能。     

表面纹理结构加工方式对柴油机缸套-活塞环摩擦副的摩擦特性影响研究

为实现柴油机缸套-活塞环系统的润滑、减磨以及降耗,为柴油机缸套表面纹理加工方式的选取提供依据,以船舶柴油机的缸套-活塞环摩擦副为研究对象,从摩擦因数、接触电阻及表面粗糙度等方面,研究不同加工方式制备的缸套表面纹理微结构的摩擦性能。结果表明：机械加工表面磨损随载荷的增加呈现逐渐上升的趋势,而化学刻蚀加工表面磨损则呈现先增后减的趋势;在低载荷时,机械加工的缸套表面摩擦学性能优于化学刻蚀加工,高载荷时化学刻蚀加工的缸套表面摩擦学性能优于机械加工的缸套表面。     

活塞环表面离子镀硬质膜的摩擦学性能研究

为了改善发动机活塞环的摩擦学性能和提高其使用寿命,采用离子镀技术在活塞环表面制备了CrN硬质膜,并利用SRV摩擦磨损试验机考察了硬质膜的摩擦学特性,研究结果表明离子镀硬质膜的摩擦系数基本与镀铬层一致,但磨损量远低于镀铬层的磨损量,与两种涂层活塞环配副的缸套试样的磨损量基本相当。     

表面纹理加工方式对缸套-活塞环摩擦特性的影响

为实现柴油机缸套-活塞环系统的润滑、减磨以及降耗,为柴油机缸套表面纹理加工方式的选取提供依据,以船舶柴油机的缸套-活塞环摩擦副为研究对象,从摩擦因数、接触电阻及表面粗糙度等方面,研究不同加工方式制备的缸套表面纹理微结构的摩擦性能。结果表明:机械加工表面磨损随载荷的增加呈现逐渐上升的趋势,而化学刻蚀加工表面磨损则呈现先增后减的趋势;在低载荷时,机械加工的缸套表面摩擦学性能优于化学刻蚀加工,高载荷时化学刻蚀加工的缸套表面摩擦学性能优于机械加工的缸套表面。     

弹性悬臂梁摩擦力测量机构的设计

摩擦力的测量始终是摩擦磨损试验机的重要组成部分之一。在自行开发的模拟缸套 /活塞环摩擦学性能的试验机中 ,采用弹性悬臂梁配合力传感器进行摩擦力的测量。推导了弹性悬臂梁测量摩擦力的公式 ,并用有限元软件分析了弹性悬臂梁的变形 ,确定了合适的截面形状。经试验验证 ,设计的摩擦试验机能够基本真实地反映缸套 /活塞环摩擦副的运动和摩擦学规律 ,具有较强的可信度。     

FM354定位模块在周期往复运动小车上的应用

介绍了西门子FM354定位模块在周期往复运动小车上的应用,很好地实现了控制对象的快速而准确的定位要求.     

液压旋转升降舞台设计与应用

旋转升降舞台是活跃人们文化娱乐生活、提高演出效果的重要设施。文章给出了旋转升降舞台总体设计思路,详细介绍了液压系统、电气控制系统设计方案,以及该液压系统的一例典型故障的诊断与维修过程。     

连续小波变换在往复泵泵阀故障识别中的应用

探讨了小波变换在往复泵泵阀故障识别的应用。分析研究表明,通过对测取的往复泵阀箱上振动加速度信号的小波变换,可有效提取泵阀失效的故障信息,结合泵阀关闭位置信号的相位分析,可较为准确地判别三缸泵任一泵阀的故障,该方法用到的测量数据少,具有较为理想的诊断树现场往复泵泵阀状态监测与故障诊断具有重要意义。     

T-117精密内圆磨床振荡往复系统国产化改造

主要介绍日本产T-117内圆磨床振荡往复系统国产化的改造试制过程,主要内容有：振荡往复系统在轴承专用内圆磨床中的应用,提高生产效率;振荡往复的工作原理;振荡往复系统的国产化的原因及国产化后的使用效果。     

基于神经网络的工程机械磨损故障诊断研究

根据工程机械结构特点、摩擦磨损规律和磨粒特征建立了标准磨粒谱 ;提出了基于神经网络的磨粒识别技术 ,设计了智能磨粒识别系统 ,诊断实例表明 ,用神经网络方法可以准确地识别工程机械磨损故障类型、程度和部位     

活塞压缩机的优化设计及试验研究

论述了余隙容积对压缩机性能的影响.以全QD系列全封闭活塞压缩机为例,通过减少其阀板厚度的方法减少余隙容积,提高压缩机的制冷量,对压缩机气阀进行优化设计.实验表明：该方法对指导压缩机气阀的优化设计是可靠的、有效的.     

基于J散度的模式分类方法在故障诊断中的应用

提出了一种基于J散度的谱系聚类算法，对不同状态下信号的AR模型进行了分类，以分类结果建立正常信号的标准样本，比较待检样本与标准样本之间J散度和设定闽值的大小，实现对待检样本的分类。将该方法应用于往复式压缩机气阀的故障诊断中，比较J散度与欧氏距离和相关系数在分类中的效果，证实了基于J散度的模式分类方法的分类结果更加准确。     

往复运动橡胶O形密封圈密封机制及其特性的研究

通过对O形橡胶圈在往复运动中密封机制及其特性研究,探讨影响密封性能和使用寿命的重要因素,分析密封失效原因,为指导科学合理设计和正确使用O形橡胶圈密封提供参考。     

往复压缩机故障诊断模型技术研究及应用

在研究往复压缩机气阀、活塞环、活塞支撑环等关键部件故障机理基础上,建立了示功图、活塞杆下沉量监测的量化数学模型;研究了往复压缩机常见故障逻辑决断方法,建立了往复压缩机专家诊断系统并应用于设备维修决策。     

齿轮系统振动加剧齿轮磨损毁坏的机理分析

通过齿轮系统的振动运动分析，论证了不计系统振动和考虑系统振动时存在于啮合轮齿齿面间的相对滑动运动，揭示了系统振动加剧齿面磨损毁坏的机理。由于系统振动的原因，齿轮副的实际中心线和理论啮合线是以平面运动方式变化的，实际啮合点的轨迹是一条曲线，啮合点在齿高某些部位（一般是齿高中部）是以进两步退一步的往复运动方式向前移动的。啮合点的这种前进与后退的交替移动，一方面很容易破坏啮合齿面间的润滑油膜，使摩擦增大，另一方面大大增加了冲击作用，使载荷峰值大大增加，同时啮合齿面间的相对滑动距离也大大增加了。这几方面的综合效应必然导致相啮合齿面间发生剧烈滑动磨擦，从而引起齿面的过早磨损。