纤维素乙醇生产的经济性分析

生物炼制的理念日益在纤维素乙醇生产中受到重视,它是以生物质为原料生产生物能源及其他化学品的综合利用过程。本文在生物炼制相关理论的基础上,对年产5万t纤维素乙醇的工艺进行经济分析。该工艺的乙醇最低成本为8 155. 6元/t,该工艺可以副产3. 75万t CO_2、215 t杂醇油、3万t低聚木糖和1. 8万t活性炭,其额外收益为7 500万元。     

新疆燃料乙醇年产量目标40万t

新疆近日连续启动燃料乙醇生产项目，这些项目是：①利用农作物秸秆制取燃料乙醇工程，近日在吉木萨尔县三台酒业（集团）公司生产基地开工，预计年产乙醇10万t，项目总投资2．8亿元，计划2009年投产；②新疆莎车县与浙江浩淇生物质新能源科技有限公司共同开发的甜高粱秸秆制取燃料乙醇项目，这个项目年产燃料乙醇30万t，总投资12．6亿元。上述两个项目建设投产后，将使新疆燃料乙醇产量达到40万t左右，从而成为我国又一个生产燃料乙醇生产基地。     

透水型分子筛膜在生物燃料乙醇生产中应用的经济性分析

针对生物燃料乙醇生产过程,提出精馏-分子筛膜耦合工艺(膜工艺)进行脱水,并与精馏-分子筛变压吸附工艺进行了比较,结果表明,采用膜工艺可节约蒸汽0. 3 t/t。以年产20万t生物燃料乙醇项目为例,分析了膜通量、膜单价和蒸汽价格对膜工艺综合运行成本的影响,为膜工艺在生物燃料乙醇生产过程中的应用提供了指导。     

广东信息

广东乳源兴建国内最大生物燃气基地我国目前最大的生物燃气生产基地近日在广东乳源县海美再生能源示范工业区破土动工。该园区计划投资5亿元,由燃料乙醇厂、生物燃气厂、化肥厂和饲料厂等四大部分组成。该工业园区建成后将形成年产30万t燃料乙醇、1.3亿立方米天然气、10万t化肥     

湛江建30万t燃料乙醇生产基地

广东湛江抢抓生物能源发展先机,将建设年产30万t燃料乙醇生产基地。当地能源管理部门有关负责人表示,该项目分两期建设,首期建设规模为15万t/a,总投资逾九亿元人民币。目前,作为燃料乙醇主要原料的木薯生产基地建成已投产。     

宁夏一燃料乙醇项目年底投产

正总投资4.1亿元的宁夏首条、全国第二条以一氧化碳(CO)工业尾气为原料的燃料乙醇生产线,正在宁夏首朗吉元新能源科技有限公司建设,目前项目已进入工程主体建设阶段,预计年底前建成投产。该燃料乙醇生产线采用北京首钢郎泽新能源科技有限公司独有的气体发酵技术,将铁合金矿热炉尾气回收处理,通过生物发酵吸收尾气中的一氧化碳,直接转化为燃料乙醇。项目建成后可年产燃料乙醇4.5万吨,副     

荆门石化10万吨燃料乙醇项目获批

2009年1月，荆门石化10万吨／年燃料乙醇项目环境影响报告书获得国家环保部批准。项目由荆门石化和湖北金龙泉集团公司合股投资42339万元，工程占地约247亩，主要包括薯干及鲜薯加工车间、原料粉碎车间、液化和糖化车间、发酵车间、蒸馏车间等主要生产车间，液体二氧化碳回收利用车间和肥料车间，同时配套建设3500立方料天污水处理站等辅助及公用工程。该项目采用鲜红薯和薯干为主要原料，年产燃料乙醇10万吨、肥料7．2万吨和液体二氧化碳5万吨。     

甜高粱乙醇产业生态系统优化与效益分析

非粮生物乙醇是我国可再生能源的发展方向.建立了包括种植、粗乙醇、精乙醇生产等环节在内的分布集中式甜高粱燃料乙醇产业生态系统,优化了不同种植集中度下粗乙醇和精乙醇企业的最优规模.系统优化结果表明:精乙醇的最优规模为5万t/a的系统,每年可减排C02超过15万t.可取得显著的经济、环境和社会效益.     

木薯酒精发酵副产物的能源利用实验探究

探究2kg木薯经过酒精发酵后酒精废水进行固液分离,得到5. 98 L COD质量浓度为29340mg/L的废液和1. 36kg酒精废渣。2kg木薯经过酒精发酵后产生的副产物为酒精废水。通过实验和计算可得,酒精废水经过固液分离后得到5. 98L酒精废液,1. 36kg酒精废渣,5. 98L酒精废液经过UASB反应器处理后可得到55. 13L甲烷,能替代118. 3L煤气; 1. 36kg木薯渣经过CSTR反应器处理后可得到116. 33L甲烷,可替代249. 42L煤气。以年产1万t木薯燃料乙醇酒精厂为例进行经济分析,酒精发酵副产物的合理利用能降低酒精生产过程中的能耗,提高酒厂利润,该论文为木薯酒精废液污染治理提供了有益的参考。     

海南年产10万吨木薯燃料乙醇项目

正海南椰岛(集团)股份有限公司年产10万吨木薯燃料乙醇,木薯燃料乙醇项目总投资为43018万元,其中项目资本金为21509万元,约占项目总投资的50%。该项目由海南椰     

生物柴油超临界甲醇法生产工艺全流程模拟与经济分析

基于小试结果放大,应用SuperPro Designer?仿真软件,设计模拟超临界甲醇法年产5万t生物柴油的工艺流程,并进行了经济成本核算. 模拟结果表明,主要过程数据符合实验结果,工艺设计合理;经济分析显示,高温高压设备占设备成本较大比例,原料成本占生产成本70%以上,项目总投资约7272万元,税后净利润约2704万元/a. 该工艺具有较好的可行性.     

丙烯醛水合加氢法生产1,3-丙二醇过程模拟与技术经济分析

基于丙烯醛水合加氢法制1,3-丙二醇(PDO)的小试和中试结果,应用SuperPro Designer?模拟软件,建立年产万吨PDO的工业放大过程模拟,并进行技术经济分析. 结果表明,主要过程数据符合实验结果,工艺模拟设计合理;经济分析显示,原料成本占生产成本49%,设备购置费用约2242万元,总投资约15088万元,年税后净利润约4256万元,投资回收率28.21%.     

砂岩翻砂废砂在水泥生料配料中的应用

我公司拥有2×2 500 t/d新型干法水泥生产线,在生产中逐步以废砂来替代砂岩进行生料配料,本文探讨了废砂的使用对水泥生产过程、熟料质量性能以及成本效益等方面的影响。结果表明：使用废砂替代砂岩进行水泥生料配料煅烧硅酸盐水泥熟料,未对熟料煅烧过程及熟料性能产生不良影响,烟气排放指标和熟料质量技术指标均符合国家标准要求。按我公司目前年产熟料110万t、掺加量按5.8%计算,年消耗废砂约10.0万t,每年节约成本约100万元,经济效益明显。     

硝酸装置N_2O减排工艺与技术经济分析

在硝酸生产过程中,由于氨氧化副反应的发生,会产生N2O温室气体。文中在针对N2O减排工艺进行分析的基础上,结合清洁发展机制(CDM)监测方法学的要求,设置了用以支持减排量计算的工艺参数实时监测系统和数据采集系统,给出了适合硝酸装置N2O催化分解工艺减排量的计算方法。通过N2O减排量的估算和技术经济分析,其结果表明,项目减排量约为236395 t/a(折合CO2),碳排放交易收入1 100万元/a,企业财务内部收益率(税后)28.84%,投资回收期(不含建设期)2.5 a。作为CDM项目,硝酸装置N2O减排是可实现环境效益和经济效益双赢的项目。     

30MPa双甲工艺总结

山西丰喜肥业集团采用杭州林达公司等高压双甲技术,投资1200万元建成一套取代铜洗的双甲流程。装置开车以来运行平稳,CO转化率达96%~98%,合成氨日产量提高40t,并节约铜、电等耗量,全年创效益500万元。说明双甲工艺改造是成功的。     

高效冷凝、低安装高度CO2汽提法尿素生产工艺的应用

介绍了高效冷凝、低安装高度CO2汽提法尿素生产工艺在扩产改造传统水溶液全循环法尿素装置上的应用。改造后,尿素装置的生产能力由原100kt／a提高至150kt／a,生产吨尿素节约蒸汽0．4t、冷却水50t、电30kw·h。通过对投资、装置消耗和经济效益等方面进行分析,项目总投资约5400万元,投产后3．3年即可收回全部投资。     

变压吸附回收合成氨二气中的氢气

介绍了利用变压吸附提氢装置（１０００Ｎｍ＾３／ｈ）提取合成氨二气中的氢气的工艺流程,对投产前后做了对比分析。     

平煤八矿选煤厂工艺改造

通过原煤筛分试验和浮沉试验对原煤性质进行了分析,发现煤质地较脆、易碎,矸石不易泥化,工艺设计中需防止原煤过粉碎,适合采用选前脱泥工艺。平煤八矿选煤厂存在入选来煤杂物多、破碎机磨损快、介耗高等问题,这主要是由不合理的入选来煤全粒级破碎工艺和原煤不脱泥入选工艺造成的,通过改进原煤准备工艺,增加原煤分级破碎、除杂、脱泥环节对选煤厂进行了改造。最后对选煤厂改造效果进行了分析,结果表明:选煤厂改造完成后,有效去除了来煤杂物,改善了破碎机工作状况;避免了原煤过粉碎,减少了-0.5 mm煤粉的产生量;原煤分选效果得到改善,精煤产率有所提高,每年可增加精煤销售收入5040万元;重介系统介耗降低了2.09 kg/t,每年可节约生产成本1091万元。     

赵固二矿选煤厂煤泥水处理系统的优化改造

针对赵固二矿选煤厂生产中存在的浮选作业无法正常进行、压滤机能力不足、洗水难以闭路循环等问题。综合考虑药剂添加量、沉降速度、压缩高度及上清液澄清度等因素,通过煤泥水絮凝沉降试验,发现质量分数为1.0%的凝聚剂TLT8840和质量分数为0.1%的絮凝剂TLT8610添加量分别为0.20 mL和0.15 mL时煤泥沉降浓缩效果最好,同时对药剂制备系统、输送设备及加药点分别进行了优化和改造。煤泥水系统优化改造后,选煤厂真正实现了洗水闭路循环,降低了生产成本和用水量,彻底解决了煤泥水对环境的污染问题;煤泥水处理药剂成本由原来的0.44元/t降至现在的0.31元/t,每年可节省药剂成本约39万元,节省电费约65万元;优化改造后,选煤厂真正实现了全入选,仅多产出的浮选精煤,每年就可多收益约720万元。     

酒精生产过程热夹点技术的节能改造

基于某酒精厂年产四万吨的酒精生产现状,对整个酒精生产过程进行物料衡算,运用过程集成中的夹点技术对生产全过程进行用能状况诊断,找出系统中原换热网络的不合理之处,应用夹点匹配原则对系统进行优化改造,提出优化方案。采用优化方案后,吨酒精蒸汽用量减少12.0%,吨酒精循环冷却水用量减少11.7%。对本方案进行经济性估算,每年节省费用为284.9万元,设备投资回收期为0.29年。