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采用连续挤压—拉拔—刮削光亮化技术制备的ER5356铝合金焊丝对退火态5083铝合金板材进行MIG焊接,并通过金相、扫描、硬度、拉伸等观察与测试手段对其焊接接头进行试验分析。结果表明:该技术制备的焊丝焊接效果良好,焊缝无裂纹、夹杂等缺陷;焊接接头各区域组织分布均匀,焊缝中心硬度最低,为68 HV,焊接接头抗拉强度为277 MPa,强度系数为92.3%,力学性能较好,完全达到了实际焊接要求和船舶使用需求。 相似文献
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通过拉伸、弯曲、硬度试验,金相及透射电子显微分析等方法,对铝镁合金板材熔化极惰性气体保护焊(MIG)焊接接头的力学性能和显微组织进行了研究.结果表明:采用铝镁锆合金焊丝焊接铝镁合金板材时,焊接效果良好,且焊接接头具有较好的力学生能,焊接强度系数达85%;显微硬度值在84~104之间,其中焊缝中心硬度最低.通过添加微量Zr细化焊缝晶粒及其Al3Zr粒子的析出,能显著改善焊接接头的力学性能和抗热裂性. 相似文献
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通过拉伸、硬度测试、扫描以及电子背散射衍射分析(EBSD)等方法对5A01铝合金熔化极氩弧焊(MIG)焊接接头的力学性能与显微组织进行了研究。结果表明,采用5B01焊丝焊接5A01铝合金时,焊接接头具有较好的抗拉性能,焊接强度系数约为85%。焊接接头硬度值在84~104HV之间,其中焊缝中心硬度最低。焊缝区主要由α(Al)基体和Al6(Mn,Fe)、Al3Zr两种不同相组成,焊接高温使得Mg出现挥发损失,相比焊丝焊缝中心的Mg含量下降了1.66%。焊缝中心大部分晶粒的取向主要集中在[001]方向,具有明显的择优取向,且小角晶界比例要高于热影响区和熔合区。 相似文献
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本文研究结果表明:美国电力研究院(EPRI)提出的弹塑性断裂力学分析的工程方法(即EPRI 方法)不适用于非均匀介质,为了对非均质焊接接头进行弹塑性断裂力学分析,本文对EPRI 方法进行了修正,得到了一定条件下中心裂纹模型的修正系数C_(?)、C_σ、C_v,并以此为基础研究了非均质焊接接头弹塑性断裂力学分析的工程方法。 相似文献
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采用直流正接埋弧自动焊法,对60 mm厚16MnR钢特厚板实施焊接,焊接电流为450 A,焊接速度为140mm/min.观察和分析了焊接接头金相组织,测量了焊接接头表面的显微硬度.结果表明,在本文的焊接实验条件下,焊缝外观平整、组织均匀,在焊缝的热影响区显微硬度达到最大,硬度最低的区域为母材,焊缝质量可以满足使用要求. 相似文献
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通过硬度测试及SEM观察,分析X80管线钢焊接接头处硬度和显微组织变化规律.受焊接热循环的影响,热影响区粗晶区组织主要为粗大的粒状贝氏体和板条贝氏体,硬度较高.靠近热影响区的基体,由于M/A岛分解,硬度值减小.外焊焊缝的显微组织主要是晶内形核铁素体、粒状贝氏体和多边形铁素体.靠近外焊焊缝的内焊焊缝组织受二次热循环的影响较大,组织为粒状贝氏体和块状的铁素体.远离外焊焊缝的内焊焊缝组织受二次热循环影响较小,组织和外焊焊缝组织相差不大.内焊组织中析出物的数量远大于外焊焊缝组织,析出强化效果显著,使内焊的硬度大于外焊的硬度. 相似文献
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焊接接头力学不均匀体断裂力学参量的数值分析 总被引:2,自引:0,他引:2
应用MARC有限元分析软件对平板拉伸和三点弯曲试样焊接接头力学不均匀体的断裂参量──J积分进行了数值分析.考察了焊接接头不均匀裂纹体J积分的守恒性,以及不同裂纹长度、强度匹配和焊缝宽度在加载过程中对J积分及塑性区发展规律的影响.结果表明:焊接接头J积分具有守恒性,裂纹越浅,加载时塑性区越大,断裂韧性值越高.高匹配焊缝中的裂纹更容易进入浅裂纹状态,从而使高匹配焊缝具有较好的抗断性能.焊接接头强度匹配因子M对J积分值有很大的影响.焊缝宽度对J积分值也有影响. 相似文献
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锤击对铝合金焊接接头性能的影响 总被引:6,自引:0,他引:6
通过力学性能试验和SEM技术对不同锤击焊接强化工艺的LY12CZ高强铝合金试样进行了力学行为研究和组织分析。结果表明:锤击处理可明显强化焊接接头,特别是随焊锤击能够明显强化焊趾,提高焊件的强度和塑性。与常规焊相比,其抗拉强度提高26%,延伸率增加50%。常规焊件断口形貌上存在较多树枝晶;随焊锤击件断口为韧窝和撕裂棱形貌,焊后锤击的断口形貌则介于常规焊件和随焊锤击件之间,可观察到韧窝和撕裂棱,亦可观察到少量树枝晶,晶粒细化是锤击工艺的主要强化机理。 相似文献
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本文研究了热处理工艺对Cr17Ni2钢组织和性能的影响。试验结果表明,Cr17Ni2钢经1050~1150℃淬火,300~450℃回火,可获得高强度、高韧性,其中1100℃淬火效果最好。考虑引耐蚀性,回火温度选择300~340℃较为合适。经500℃以上回火的Cr17Ni2钢,临界区热处理有高的冲击韧性,能抑制回火脆性,获得良好的强韧性配合。对经高温回火的Cr17Ni2钢,临界区热处理是理想的工艺。 相似文献
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通过调整柔性石墨填料带厚度改变缠绕密度的方法设计了缠绕式垫片的结构 ,对不同结构的缠绕式垫片进行了常温机械性能的试验研究。找出了柔性石墨厚度变化对缠绕式垫片常温机械性能影响的基本规律 ,提出了以缠绕密度为参量较好地表征比压、卸载模量、回弹量等压缩回弹特性的公式 ,并通过对试验数据的回归分析得到了公式中的系数。在确定的结构与制造工艺条件下 ,获得了符合ASMEB1 6.2 0— 1 993所要求的机械性能。表明在其它结构参数与制造工艺不变的情况下 ,通过调整柔性石墨填料带厚度改变缠绕密度的方法可以达到调整缠绕式垫片机械性能的目的 相似文献
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通过正交试验和单因素试验,考察了Cu、Mg、Zn、Ni和Fe对Al—18Si过共晶铝硅合金室温及高温(350℃)力学性能的影响规律,利用光学金相显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)、能谱分析仪(EDX)对合金中富Cu相、富Fe相的组织组成进行了分析.结果表明:Cu、Mg是提高AI-18Si过共晶铝硅舍金室温及高温强度的主要因素;Zn含量增加明显降低合金350℃时的高温强度,改善合金的室温和高温延伸率;Fe降低合金的室温强度,显著提高合金的高温强度;当Cr:Fe=0.35:1,Mn:Cr=2:1,含铁0.8%~1.2%时,Al-18Si-4.0Cu-0.7Mg-0.2Zn-1.0Ni-(0.8~1.2)Fe合金力学性能σb(25℃))310MPa,延伸率受(25℃)≥0.75%,σb(350℃)〉130MPa,延伸率δs(35℃)〉1.5%;合金中富铜相主要以块状Al。Cu相和白灰色花卉状A15Si。cu2Mg8相存在,富铁相主要以三叶草状、树枝状和棒状Al5Si(Cr,Mn,Fe)相存在. 相似文献
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本文研究了冲压钢压平缝焊接头在焊态及CAPL 退火态下的组织性能及高、中温力学行为。结果表明,飞溅及未焊合裂纹是降低接头强度的灾难性焊接缺陷;若发生了再结晶,接头强度高于母材,反之.接头强度低于母材。 相似文献
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研究正火温度对新型高铬铸铁组织、硬度(HRC)及冲击韧性的影响。实验结果表明高铬铸铁在800~950℃正火时,其组织由珠光体+少量铁素体+网状共晶碳化物组成;在1 000~1 050℃正火时,碳化物溶解析出,珠光体球化,得到铁素体基体上分布的粒状碳化物+共晶碳化物+少量珠光体,硬度略有降低;在1 100~1 150℃正火时,共晶碳化物溶解得更多,冷却过程中奥氏体中析出弥散碳化物,冷却后得到马氏体(过饱和铁素体)基体上弥散碳化物+共晶碳化物,硬度明显升高,并在1 150℃时硬度达到最大值,在800~1 150℃正火加热温度范围内,冲击韧性在4.2~4.7 Jcm2之间波动,总体变化不大。 相似文献
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采用Al-Mg合金焊丝多层多道MIG焊焊接10 mm厚铝镁锰合金热轧板材,运用金相组织分析、扫描电镜分析(含能谱和电子背散射衍射)等分析手段对焊接接头的组织不均匀性和力学性能进行了研究。结果表明,由于焊接循环热、冷却速率以及Al_3Zr等热稳定相粒子的不同作用,焊接接头不同区域内组织与力学性能均呈现出一定的不均匀性。焊缝区为典型的铸态组织,热影响区为保留部分形变特征的再结晶组织,熔池边界由于Al_3Zr粒子非匀质形核核心的作用,形成强化效果不明显的细晶薄层,其显微硬度值分别小于焊缝区和热影响区,而两焊道交界面的晶粒沿散热方向外延生长,粗化明显,显微硬度值最低。 相似文献
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采用电化学测试、金相显微镜观察,研究了X80管线钢及其焊缝组织在酸性模拟液中的电化学腐蚀行为.结果表明:X80管线钢母材的显微组织主要为针状铁素体,整体上看母材的组织较为均匀、细小,位向大致呈带状分布.焊缝的显微组织由先共析铁素体、针状铁素体和珠光体组成,焊缝的晶粒大小不均匀,整体上比母材组织粗大.在酸性模拟液中,X8... 相似文献
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X80钢及其焊缝在鹰潭土壤模拟溶液中的循环伏安行为 总被引:1,自引:0,他引:1
用循环伏安法研究了X80钢及其焊缝在鹰潭土壤模拟溶液中,溶液/电极界面上的电化学腐蚀反应。通过改变扫描速率、阳极电位上限、离子浓度、通气状态研究了钢的阳极极化和阴极析氢反应之间的相互作用。结果表明,酸性环境中的X80钢电化学行为是不可逆的电荷转移过程,钢的表面不能形成一个稳定的氧化膜。溶液中的侵蚀性离子使阳极极化和阴极析氢反应程度增加。阳极极化产生的稳定沉淀层对析氢反应起催化作用。氧气的存在能使钢表面能生成稳定的氧化膜,这会降低对析氢反应的催化作用。溶液中的CO2能增加焊缝的SCC敏感性。 相似文献
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首次对2 mm厚置氢TC4钛合金进行搅拌摩擦焊焊接开展了含氢量分别为0.1%和0.4%两种条件下的搅拌摩擦焊工艺研究,对比分析研究了置氢TCA钛合金FSW微观组织和力学性能,初步摸索出置氢TCA钛合金FSW热机加工行为,评价了置氢钛合金材料的FSW焊接性能,置氢TCA钛合金搅拌摩擦焊接头组织细化,热机加工性能明显改善. 相似文献