不锈钢水壶壶身的成形工艺及模具

不锈钢壶身的成形通常需经两次拉深和一次胀形等工序，冲件在成形过程中必须进行工序间退火，然而，本文采用反拉深作为第二次拉深工序，从而免除了工序间退火，因此，不需要加热设备，降低了生产成本，冲件的表面质量也得到改善。     

电机壳体拉深工艺设计

介绍了基于单工序模的试验,采用5道拉深工序,先拉深成形大圆角筒形件,再成形每个阶梯圆,合理分配每道拉深变形量,解决了在连续拉深过程中不能采用中间退火工艺以消除成形过程中残留应力的问题。实际生产表明,拉深件壁厚变化均匀,未出现危险断裂面。     

座椅座盆拉深复合成形工艺及模具设计

对某车型座椅座盆结构进行分析,制定了两工序拉深复合成形工艺,并开发了相应的成形模,可一次定位成形大深度的凸凹形状,通过将拉深深度和翻边高度进行协调设计,避免了拉深深度过深而产生开裂和翻边高度过高引起的起皱。该工艺减少了成形工序数、模具副数和2道拉深工序间的研配工作,提高了生产效率和材料利用率。     

多工位级进模的侧向冲压机构

多工位级进模由于局部形状较复杂,尺寸精度较高,在连续送进的冲压过程中,为适应冲压件加工工序的不同要求,常在模具中采用侧向冲压的工艺结构。如冲压件的局部成形(图1a)、成形部位的整形(图1b)、冲件成形后再冲制形孔(图1c)、带料拉深件的缺口冲切(图1d)、拉深件与带料的最后切边分离(图1e)卷圆等立体冲件的精整移动抽芯的设备(图1f)等等。     

数值模拟技术在板料多次拉深成形中的应用

板料拉深成形过程是包含材料非线性、几何非线性、接触非线性的多重非线性问题,拉深成形的机理非常复杂,依靠传统的反复试模,凭借经验寻求最佳成形参数的方法,不仅产品质量得不到保证,还会大大延长产品开发周期,增加开发成本。针对此问题,采用有限元分析软件Dynaform对世界知名品牌HOFMANN某型拆胎机所用气缸壳体拉深成形工序进行了数值模拟,通过模拟分析,将原需要3次拉深成形工序改为2次拉深成形工序,并进行了实验验证,有效地降低了制造成本,提高了生产效率。     

基于有限元分析的级进模拉深工序优化设计

提出了基于有限元分析的级进模拉深工序优化设计方法,用该方法对一个带有侧冲孔和商标印的圆筒件级进模的拉深工序进行了优化设计。根据经验公式该圆筒件需要两次才能拉深成形,而有限元分析结果显示该圆筒件在一定工艺条件下能一次拉深成形。优化设计使该零件的拉深次数从两次减少到一次,缩小了级进模尺寸。该圆筒件级进模的成功试产证明了基于有限元分析的拉深工序优化设计是正确的。     

基于AutoForm的密码锁壳体级进模设计

运用AutoForm有限元软件对某密码锁壳体的成形过程进行模拟仿真,分析了凹模圆角、压边力、拉深系数等因素对零件开裂、减薄率及应力应变的影响,根据零件成形性模拟优化设计了成形参数,确定了零件主体采用一次拉深加一次整形的成形工艺方案。根据零件工艺要求,设计了三段式的模具结构,第一段完成冲导正孔和刺破;第二段完成拉深;第三段完成整形、冲孔和落料。实际生产证明分段式布局可简化多工位拉深冲孔模的结构,减少各工序间的成形干涉,提高零件成形后的尺寸精度。     

反光碗橡胶拉延模

本文介绍一种特殊的橡胶拉延模,压制仪器上用的反光碗。用钢模加工这种零件要经过下料、拉深、成形、校形等四道工序,工序间还要退火处理,零件质量不易保证。采用橡胶压延模,只需下料、成形两道工序,零件质量显著提高。     

薄壳深拉深件废品的成因和消除

1.引言石英振荡器的外罩薄而深,原来是用进口钢板经过三次拉深(在两道拉深工序之间加一次退火)成形。但改用国产钢板后,第一道拉深就出现掉底的废品。不掉底的半成品经第二道、第三道拉深后,往往有表面桔皮状起皱和底部开裂,因而也造成大量的废品。制造厂曾对拉深材料用640、780、820、950℃和20、40、60分钟保温退火处理来减少废品,但均未见效。本文是从分析国产08钢板的化学成分、机械性能和显微组织入手,寻找产生缺陷的原因和解决废品问题的方法。     

高强钢拼焊板前纵梁成形工艺优化

以应用高强钢拼焊板的某车型前纵梁为研究对象，分析前纵梁结构特点和冲压工艺性。基于CATIA软件设计了前纵梁全工序成形工艺数模，并利用Autoform软件对前纵梁全工序进行仿真评估，识别了前纵梁成形不充分与整形开裂风险。通过对前纵梁成形过程进行分析，提出采用“一次拉深+二次拉深”代替“W成形”的工艺优化方案，改善了前纵梁成形性，解决了开裂问题。将优化后的成形工艺方案应用于前纵梁冲模开发和试模验证，获得了成形充分、无开裂缺陷的合格样件，表明采用多道次拉深工艺可以提高前纵梁的冲压可行性。     

杯形件的单道次拉深旋压成形工艺研究

研究了杯形件单道次拉深旋压成形工艺的变形特点，试图替代传统的拉深成形工艺和多道次旋压成形工艺，以达到减少产品的加工工序、降低产品的生产成本。研究结果表明，在旋压成形的初期，轴向旋压分力大于径向旋压分力，而在旋压后期，轴向旋压分力则小于径向旋压分力。除了工件口部之外，其它部分的名义厚度应变ε的变化规律与普通拉深的情况相似。本文还给出了不同工艺参数条件下的成形极限图和使旋压顺利进行的成形工艺参数范围。     

地板下板拉深成形与模具设计

针对地板下板的结构特点以及需2次拉深成形的工艺要求,对地板下板的成形工序及拉深级进模进行了设计。通过增加工艺切刀,解决了地板下板拉深成形的材料浪费问题,在节约原材料的同时,也有利于后续盒形件拉深成形。经生产验证:该方法实施可行,节约生产材料,经济效益良好。     

电动汽车点火外壳的成形模具设计

介绍了一种利用落料拉深复合模对08Al进行拉深,使其经过落料拉深以及4次单工序拉深等5个工步,最后将余料在车床上切除的成形模具设计。     

某外壳零件成形工艺分析

针对底部带孔的有凸缘圆筒件成形工艺过程,确定了拉深工序的成形工艺参数,结合数值模拟方法模拟验证了拉深的成形过程。对冲孔成形工艺进行了模具设计,从而优化了工艺方案,对同类工件的成形工艺提供一定的借鉴,最终保证了圆筒件拉深成形工序的顺利进行。     

基于有限元模拟的角成形新方法及模具设计

传统板类零件角部成形工艺工序繁琐且成本较高。文章针对这些缺点,提出角部拉深成形新方法;设计了某板类零件角成形模具结构。该模具包括角部拉深成形结构与余料裁剪结构。利用DYNAFORM5.6软件对厚度为1mm的铝合金方板的角部成形过程进行模拟与实验,结果显示,采用角部成形新方法无需在板料两邻边开槽,即可一次拉深成形角部,而且可省去后续焊接、打磨等工序,生产效率大大提高;成形角部无褶皱,外表光滑美观。     

基于有限元模拟的角成形新方法及模具设计

传统板类零件角部成形工艺工序繁琐且成本较高。文章针对这些缺点,提出角部拉深成形新方法;设计了某板类零件角成形模具结构。该模具包括角部拉深成形结构与余料裁剪结构。利用DYNAFORM5.6软件对厚度为1mm的铝合金方板的角部成形过程进行模拟与实验,结果显示,采用角部成形新方法无需在板料两邻边开槽,即可一次拉深成形角部,而且可省去后续焊接、打磨等工序,生产效率大大提高;成形角部无褶皱,外表光滑美观。     

圆拉方拉深凹模的结构改进

结合高正方形盒形件在拉深生产中的实际案例,详细分析了圆筒形工序件在圆拉方过程中的变形特点,找出了圆拉方过程中产生拉深质量缺陷的主要原因是拉深过程中工序件各处的变形不均匀,并据此改进了凹模结构.生产实践证明,通过改变圆拉方拉深凹模口部的形状结构,可以有效地降低变形不均匀的程度,使冲件的质量达到技术要求.     

拉深锥壳时的成形特点

借助有限元分析单工序拉深锥壳的成形特点，确定了拉深系数及其极限值的概念，推荐了计算数据。     

方盒件多道次拉深成形物理模拟试验模具设计

就方盒件多道次拉深成形的特点,拟定了方盒件两次拉深物理模拟模具设计方案,详细阐述了中间工序和凸、凹模尺寸的确定方法。     

高矩形盒多次成形工艺的研究

一、前言盒形件的相对高度 H/r 大于一次拉深的成形极限,或者盒形件的拉深系数小于盒形件的极限拉深系数 m_H 时,就要进行多次拉深。须多次拉深的盒形件称高盒形件。高矩形盒多次拉深的变形特点既不同于盒形件的一次拉深,也不同于圆筒形件的多次拉深,与高方盒的多次拉深也不尽相同。因此,对于高矩形盒成形的工序数、中间工序的过渡形状及模具设计等问题的处理,要根据高矩形盒多次拉深时的变形特点作具体分析。