数控加工中锥螺纹参数的确定

螺纹类零件的加工,需通过相关计算获得尺寸参数.锥螺纹计算尤为繁琐.通过使用AutoCAD绘制锥螺纹截面,进而获取尺寸参数,可有效解决锥螺纹程序编制中螺纹起点、终点坐标的确定,降低了编程难度.文中对该方法进行了详细阐述.     

英制圆锥管螺纹数控加工方案

<正>引言大部分气动控制阀类零件都需要加工英制圆锥管螺纹(内螺纹),一般情况下采取先用数控机床加工螺纹预制孔(接近螺纹底孔尺寸的标准直孔),然后由钳工直接(或扩螺纹底孔为锥孔后)攻螺纹的方式加工,但     

加工内锥管螺纹的旋风铣

一、概述我厂生产的带内锥管螺纹工件如图1所示,过去加工一直是在车床上用车刀加工的。此零件加工方法与普通零件加工有所不同。普通零件加工时,刀具几何角度平分,并垂直零件轴中心线。内锥管螺纹加工,刀具几何角度平分,并垂直零件的内锥母线,从而给我们加工带来了很大困难。针对以上情况,我们用一台报废车床改制成了专门加工内锥管螺纹的旋风铣床,如图2所示。     

小锥孔的切削加工

我们在工作中遇到如图1所示的加工零件,这种零件内部有一个小锥孔,由于没有专用加工刀具,在普通车床上加工,难以达到原零件的技术要求。经过我们的努力尝试,设计了一种锥形样板刀具,可以在普通车床上加工小锥孔。加工时分为两道工序进行。第一道是先用钻头分段加工成阶梯圆柱孔,第二道再用锥形样板刀具一次加工成小锥孔。第一道工序——加工内孔,加工零件的材料为黄铜,先用直径6毫米的钻头,按照图2所示的孔长尺寸加工,再用直径8毫米的钻头加工,     

内锥大螺距螺纹的改进车削加工

图1所示零件为某型号天线绝缘底座中的焊接法兰底座,该零件的加工难点是内锥大螺距螺纹的车削加工,内锥螺纹螺距P=8mm、螺纹牙深达5.89mm、螺纹表面粗糙度值为Ra=1.6μm。     

变量编程在系列化零件车削中的应用

日前我们接到一批平式油管接头系列化零件的加工业务,该系列化零件图形结构一致,螺纹为美制60°牙型、1：16锥管螺纹,管牙从1．05～4．5in不等,有两端等牙和不等两种类型,尺寸呈系列化。     

薄壁锥套类零件车削工装设计

在车削加工过程中常常会遇到薄壁锥套类零件,这类零件壁厚尺寸小,不易装夹且夹紧后容易产生变形,给加工带来了一定的困难。隔板（客车用AM96型转向架空气弹簧的一个重要零件）是我公司生产的一个配套产品,就属于薄壁锥套类零件。该零件毛坯是用10mm厚的钢板成形焊接而成,要求周身全部加工。其结构如图1所示。     

薄壁锥套类零件车削加工工装的设计

在车削加工过程中常常会遇到薄壁锥套类零件,这类零件壁厚尺寸小,不易装夹且夹紧后容易产生变形,给加工带来了一定的困难。隔板（客车用AM96型转向架空气弹簧的一个重要零件）是我公司生产的一个配套产品,该产品就属于薄壁锥套类零件。该零件毛坯是用10mm厚的钢板成形焊接而成,要求周身全部加工。其结构如图1所示。     

利用工装在镗床上镗锥孔

我厂在加工箱体类零件时遇到一个难题,箱体零件上有一个锥孔,在镗床上通常无法实现锥孔加工。因为箱体零件尺寸较大,且锥形孔偏心尺寸也很大．无法在立式车床上加工完成,为此本厂成立专门机构,研究在镗床上加工锥形孔的可能性,经过长期努力并经实际使用,利用工装实现了在镗床上加工锥形孔工艺过程,在此予以发表,以供其它厂家参考使用。     

可调的宽度割刀

我厂在龙门刨床上成批加工底座的T型槽或宽槽时,由于槽的宽度尺寸均有严格的公差要求,所以我们应用了刀头可调的硬质合金宽度割刀。使用效果十分理想,大大提高了零件的加工质量和效率。可调式宽度割刀结构见附图:它由锥度为1∶50小端带M6螺纹的锥销1、头部两侧焊有硬质合金,并在中间钻锥孔和开3mm小槽的刀体2、锥销拉紧螺帽3等组成。使用时,根据图纸上槽的公差要求,将锥销螺帽3缓缓旋紧,由于锥销上锥度作用,刀宽H尺寸慢慢胀开,从而使刀宽H取得了所需的精确的尺寸公差。这种可调式宽度割刀,其可调节胀开范围在1mm左右,可调尺寸精度<0.02mm。由于割刀调节方便,加工出工件精度高,故具有相当普遍的实用性。我厂     

椭圆轴装配零件工艺设计与加工

椭圆轴装配零件是数控车床常见的车削对象,此零件主要技术难度在于内外轴及螺纹配合和局部椭圆面车削加工,为解决内外螺纹配合要求、椭圆面车削,对零件进行合理加工工艺设计、确定装夹方案、选择刀具和切削用量,从而加工出合格零件,保证零件加工尺寸和质量,达到图样设计要求。     

变齿厚螺纹心棒的设计

在加工螺母零件时,当螺纹中径与外圆和端面有较高的位置精度要求时(如图1所示的一种传动螺母),通常采用的加工工艺是先将螺纹中径加工至尺寸要求以后,再用精密的螺纹心棒定心加工其外圆和端面。这样就要求螺纹心棒具有较高的定心精度(一般为被加工零件公差的1/3以下)。为此常     

PowerMILL在锥螺纹数控铣削的应用

螺纹数控铣削加工因其具有加工效率高、刀具成本低、螺纹加工质量优质可靠的特点,日趋广泛应用于生产实践中。众所周知,螺纹铣削要求数控机床具有螺旋插补功能,即允许刀具沿着螺旋线运动,一个螺旋运动是在一个平面内做圆形运动的同时,在一个与该平面垂直的直线上运动。锥螺纹铣削加工由于螺纹孔径尺寸随螺纹深度尺寸的变化而变化,加工点位计算复杂,程序编制困难,数控程序的编制对编程人员的要求高。     

微机控制螺纹加工中值得注意的几个问题

带有螺纹的零件是机械制造中应用最广泛的零件,而车削又是螺纹加工中最常用的方法。因此利用数控车床加工螺纹,尤其各种特殊螺纹,如锥螺纹、多头螺纹等,更有其实际意义。显微镜的目镜是典型的多头螺纹零件。以往经常用机械分头手工控制的方式加工,因此不仅生产效率低,加工精度也难以保     

大尺寸高精度内螺纹的加工

1.大尺寸高精度内螺纹加工时的问题在加工汽轮机、水轮机、大型发电机、核反应堆设备、重型机械、船舶制造等大型设备的内螺纹时,由于螺纹的直径及螺距较大,加工载荷比其他零件加工时要大得多,所以,对丝锥强度及螺纹卡头的过载能力等的要求也相应地高得多。此外,被加工的零件设备大多体积庞大,为重要部件,其质量要求严,这样,对螺纹的加工精度及表面质量也提出了很严格的标准;同时,这种零件设备的造价常常异常昂贵,而螺纹加工往往是后道工序,所以     

滚丝轮轴向进给对螺纹零件表面光洁度的影响

<正> 螺纹滚压加工在机械制造业中已被广泛应用,但多采用横向进给滚压法。它只限于加工长度短于滚丝轮宽度的各种螺钉、螺栓,其尺寸精度及光洁度取决于滚丝轮的精度,所以滚丝轮的制造一般要求较高。从理论上分析,较长的零件可采用轴向进给滚压;当零件螺纹升角小于滚丝轮螺纹升角时,使零件在滚压过程中产生轴向移动。我厂开始试验时,零件的光洁度低于▽3,螺纹精度低于7h,且只能加工螺距1毫米左右。由于螺纹质量达不到要求,后改为用车削或切丝     

大直径锥管螺纹数控铣削

对于加工批量较小、形状较为复杂零件上的大型锥管螺纹,在使用专用丝锥加工不经济的情况下,可在数控机床上用等分逼近法编制程序进行铣削加工,加工后粗糙度、精度完全符合要求.     

车锥螺纹的专用装置

我厂在加工锥螺纹零件时,由于一般普通车床无靠摸装置,因此,只得靠用手拨动小刀架的方法来加工,并很难达到图纸要求,影响产品质量。为此,我们设计制造了车锥螺纹的专用装置,其结构可靠、使用、调整方便,因而,受到工人师傅的好评。现将这种车锥螺纹的专用装置介绍如下: 车锥螺纹专用装置的结构如图所示,该装置安装在C620车床床头导轨面上,用万向接头1同车床主轴连接,以便传递运动。安装时,先用螺钉12及圆     

锪孔定深器与锥孔量规

一、锪孔超差分析本公司产品中许多零件采用沉头螺钉联接,零件锥形沉孔的尺寸要求较高,锥孔大端孔径公差为0.15～0.40,锥角为82°±1°。若锥孔之大端孔径太小,装配后螺钉头会高出板件平面。而大端孔径太大,由于螺钉下沉会造成零件无法紧固(见图1)。过去我们在台钻上锪沉孔时,用台钻上的孔深指示控制螺杆来控制锪孔深度,所加工之锥孔大端尺寸忽大忽小很难控制,尺寸经常超差。我们认为由于以下原因造成加工尺寸超差: (1)锥孔大端尺寸出现在零件的上表面,加工时的定位基准应是零件上表面,即应保证上表面与钻头最终位置的轴向距离。习惯上的钻床钻孔定深方法是保证钻头最终位置与工作台面的轴向距离,即以工件下表面为定位基准,这种加工方法是不合理的,因为零件(材料)的厚度变化、工件与台面间的切屑存在、     

数控加工中心铣削内螺纹刀具的设计

数控加工中心铣削内螺纹是一种较为新型的加工方法,螺纹铣削加工与传统螺纹加工方式相比,在加工精度、加工效率等方面具有极大优势.基于阀盖梯形内螺纹的尺寸和零件的材质,设计了专门的螺纹铣刀用于批量生产,来满足加工质量的要求.