Ф1．6×3．25m风扭式磨提产改造

我厂5#窑原为2．5×45．3m强化型立筒预热器窑,于1989年10月建成投产,配套煤磨为西1．6×3．25m风扫式煤磨,采用单风机串路生产。1996年对窑进行了扩经提产改造,对烧成带18m筒体扩径至3m,扩径后窑小时产量由7t／h提高到8～9t／h,后又通过逐步技术改造,优化操作,小时产量提高到10t／h。而Ф1．6×3．25m风扫式煤磨设计产量1．8t／h,按每吨熟料195kg实物煤耗,常因煤磨生产异常而影响窑的熟料产量。     

φ2.2m×4.4m风扫磨系统的改造

1概述我公司2.8/2.4/×40m回转窑所配备的煤磨为2.2m×40m风扫磨,设计台产8～9t/h,原配套使用排风机为7-29-11N o11D风机,其废气排放量为17200m3/h。磨尾收尘采用3-1000m m×8000m m超高压静电除尘器,自1979年投产运行以来,虽然不断对煤磨系统进行小改小革,但煤磨台产始终徘徊在6.5～7t/h,并且存在收尘效率低,风机出口飘黑点等问题,不仅影响磨机的效率,同时影响工厂环境和安全生产。为此,我公司于2003年11月对煤磨系统进行了改造,取得了较好的效果。2改造前存在的问题(1)3—1000m m×8000m m超高压静电除尘器由于设备本身和系统工艺布置存…     

Φ3.8m×13m水泥磨增产措施

1生产情况我公司1000t/d熟料生产线窑型为:Φ3.2m/3.5m×52m五级旋风预热器带KSV型分解炉窑外分解窑,配用Φ3.8m×13m圈流二仓水泥磨,且外进部该磨1998年10月投产运行,经过不断努力,磨机台时产量逐年提高,1998年平均台时产量(3个月)59.41t/h;1999年平均台时产量61.24t/h;2000年平均台时产量64.58t/h;2001年平均台时产量68.01t/h;2002年平均台时产量达到了78.04t/h。超表1回转窑熟料化学化学成分/%CaOSiO2Al2O3Fe2O3MgOfCaOLossKH66.122.25.43.51.00.90.50.90表2Φ3.8m×13m项目Φ3.8m×13m圈流水泥磨转速n=16.31r/min;一仓:有效长度…     

我公司煤磨粉磨提产降耗技改措施

我公司2 500 t/h生产线煤磨系统采用Φ2.8 m×80m管磨,设计台时产量17 t/h,公司水泥窑预热器系统改造为高固气比系统后,窑产能提升到了206000t/h以上,为此公司对煤磨内部进行了同步技术改造,改造后煤磨台时产量达到200t/h以上,满足了水泥窑需求,取得了一定成效。     

我厂Φ2.5m×3.9m风扫磨系统的改造

我厂有3台Φ2.5m×3.9m风扫磨磨制煤粉,供4台Φ3.5m×145m的湿法回转窑.在实际生产中,磨机台时产量为6～9t/h,当4台回转窑都正常生产时,约亏煤5t/h,给窑的正常煅烧带来了严重的影响,于是对煤磨系统进行改造.     

煤粉制备及燃烧系统的改造

中国长城铝业公司水泥厂有 4台窑尾带料浆蒸发机的湿法短窑,每台窑配 1套风扫式煤磨系统,多年来一直采用单通道燃烧器烧优质烟煤,窑的规格Φ 3. 3m/3.6m× 65m、Φ 3. 6m× 65m各两台,平均台时产量 16t／ h,熟料标准煤耗 255kg／ t。 2000年我们对 4台湿法窑的煤粉制备及煤粉燃烧系统进行改造,取得了显著的效果。 1改造前状况分析 改造前煤粉制备及燃烧系统工艺流程见图 1。 图 1改造前工艺流程图 1.热风炉; 2.原煤仓; 3.煤磨; 4.粗粉分离器; 5.细粉分离器; 6.煤粉仓; 7.双管螺旋喂料机; 8.单风道燃烧器; 9.回转窑; 10.冷却…     

我厂煤磨系统的改造

我厂磨煤有2台Φ2.2m×3.8m的风扫磨,设计生产能力为6～7t/h,实际台产7t/h左右。2台回转窑的喂煤量分别约为4.2t/h。虽然煤磨的生产能力能满足窑上的用煤需要,但因台产低电耗高而影响生产成本。厂里组织技术人员对煤磨系统进行攻关,找出影响煤磨台产的原因,改造后,提高了煤磨台产。     

Ф2.2m×4.4m风扫煤磨系统缺陷纠正

我公司720t/d熟料生产线配用准2.2m×4.4m风扫煤磨系统,随着窑系统提产扩能改造,现熟料日产量已稳定在1220t/d,窑系统年累计运转率稳定在90%以上窑系统提产扩能改造后窑头和分解炉(N-MFC)对煤粉的需求量和煤粉制备系统的安全、稳定、可靠性都提出了新的要求,为此我们对煤粉制备系统进行了缺陷纠正,满足了窑系统提产扩能改造的需要。1缺陷综述煤粉制备系统影响窑稳定运行的因素有煤粉总量不足、煤粉供应不稳定、煤粉计量不准及系统设备故障多导致煤粉中断等。准2.2m×4.4m风扫煤磨系统原工艺流程见图1,主要设备配置见表1。2缺陷纠正2.1供煤…     

Φ3.2 m×(7+1.8)m生料挤压粉磨系统的技改与生产

0 前言 诸暨八方水泥公司原设计为2条NH-600 t/d五级旋风预热器窑生产线,生料粉磨采用(?)3.2 m×(7+1.8) m烘干闭路粉磨系统。为了企业生存和发展的需要,2001年,公司将其中1台预热器窑(#2窑)改造为1100 t/d的预分解窑后,原#2窑生料粉磨系统生产能力明显不足。为此,我们将其改造成挤压粉磨系统,从而满足了生产所需。     

SDMFX动态选粉机在风扫煤磨上的应用

我厂φ2.8m×(2.4+4)m风扫式煤磨是为2000t/d新型干法回转窑(5号窑)配套并按燃烟煤设计的,2001年3月开始对该生产线进行为期1个月的燃无烟煤技改,投产以来,随着烧无烟煤比例的不断增加,不仅煤磨台时产量上不去,一直在9～11t/h徘徊,煤粉细度更难以控制,生产能力的不足日益凸显,虽然能从其他煤磨的富余能力中提供部分煤粉,还是不能根本缓解,制约了5号窑生产.     

第三代篦冷机篦板烧损的解决措施

天瑞集团永安水泥有限责任公司有一条5 000 t/d熟料水泥生产线,该生产线回转窑规格为Φ4.2 m×72 m,窑尾采用Φ7.5 m×32.18 m分解炉和五级预热器,窑头采用NC42340型三代篦冷机,配套ATOX50生料磨和Φ3.8 m×（7.75+3.5）m风扫煤磨,17台风机系统（充气梁风机8台,室风机9台）,配置总功率达到1 953 kW,总风量610 800 m3/h。自2011年窑系统投料运行以来,当窑满负荷生产连续运行10~15天后,篦冷机四风室漏料严重,大量高温熟料进入风室造成风室和灰斗温度高,风室和灰斗壳体烧红、损坏,大块熟料颗粒易堵塞灰斗和弧形阀等卸灰装置,无法及时放料热辐射造成二段南侧液压缸密封板多次因高温烧至融化,被迫停窑检修,该问题不但影响回转窑运转,现场处理时也存在较大的安全隐患。     

风扫煤磨系统的增产节能改造

<正>我公司2500 t/d熟料生产线煤粉制备系统采用φ2.8m×(5+3)m风扫煤磨,自2005年10月投产运行以来,窑系统稳定,熟料质量较好,但煤磨产量偏低,煤粉质量波动较大。受其影响,窑的日产量仅能维持在2750t左右。为降低水泥生产成本,公司要求对煤磨系统进行技术改造,使窑产量再上一个台阶。为此,在合肥院专家的指导下,公司利用年度大修之际,成功地对φ2.8m×(5+3)m风扫煤磨进行了技术改造,使煤磨和回转窑系     

提高Φ2.2m×4.4m煤磨产质量的措施

现有Φ 3.5m× 145m湿法回转窑,配备的是Φ 2.2m× 4.4m风扫式煤磨,自采用无烟煤与烟煤混掺进行煅烧以来,煤磨的产质量不能满足回转窑的生产用煤要求。为此,我们进行了一系列的技术改造,具体如下。 1存在问题及分析 此系统工艺配置是原煤经圆盘喂料机直接进入煤磨进行粉磨,出磨物料经粗粉分离器分选,成品经双级收尘送入煤粉仓以备煅烧,粗粉返回煤磨再次粉磨,煤磨的产质量由粗粉分离器及风量的大小来控制,出磨煤粉水分则由风温直接控制。原设计生产能力为 8～ 9t/h,研磨体装载量 20t,细度控制在 R0.08筛余 10％～ 12％。其工艺…     

降低熟料综合电耗的措施

我公司拥有一条Φ3.5 m×56 m新型干法窑，设计产量1 700 t/d，配套一台HRM2800立磨和Φ2.6 m×7.5 m风扫煤磨。2008年4月窑投产以来，熟料综合电耗由65.32 kWh/t降低到57.90 kWh/t，若想再次降低，效果都不太好。针对此问题，通过采取降低入磨石灰石粒度、生料立磨使用新型耐磨材料、减少生料配料站黏土断料、优化煤磨研磨体级配、降低系统漏风量、优化供气单元、总降建立电力需求侧服务平台等措施之后，效果显著。2018年4~7月熟料综合电耗平均值为54.65 kWh/t，同比2017年的57.50 kWh/t下降了2.85 kWh/t。     

带电收尘器的风扫煤磨系统的改造

巢湖铁道水泥厂窑头煤磨为带粗粉分离器、旋风分离器、煤磨电收尘器的Ф2．5m×3．9m风扫煤磨。1984年设计时与600t／d的Ф3.5／4m×145m湿法窑配套。20世纪90年代初，将窑系统改造为标称1500们熟料的中3．5m×54m窑外分解生产线，实际产量为1200t／d。20世纪90年代末，对预热器和冷却机等进行再次改造，使窑系统的产量提高到1650～1700t／d。窑产量提高后，煤磨的富余量大为减少。[第一段]     

TLS1900-C动态选粉机的使用

华新水泥公司5号窑(5 500 t/d生产线),原配1台Φ3.5 m×7 m风扫煤磨,粉磨烟煤时,控制80μm筛筛余在8％～10％时产量为40～45t/h。而自去年下半年来,由于煤碳紧张,采用本地无烟煤替代部分烟煤,要求煤粉细度控制80μm筛筛余在5％以内     

煤磨和喂煤系统的改造

0引言我厂有三台Φ2.2×4.4m风扫式煤磨分别向1#(Φ3.7/3.3×69.393m)、2#(Φ3.5/3.9/3.5/3.2×69m)、3#(Φ3.5/4.0/3.5×69m)三台带料浆蒸发机的湿法窑供煤,磨机设计台时8～9t/h,装载量18～20吨。原煤磨系统是双风机,1991年改为单风机,单通道喂煤管,工艺流程如图1。改为单风机后仍存在不少问题,以致影响生产。1存在问题分析1.1扬尘大,环境差原双风机煤磨系统(图1虚线所示)废气有一部分返回磨头,另一部分送到窑头鼓风机,存在正压管路,生产中,易出现扬尘大,导致环境差。改为单风机系统后,窑头鼓风机尚有一部分风返回到磨头,由于长时间运行,系…     

Φ2.2m×6.5m水泥粉磨系统的改造

王岘水泥厂是３００t／d熟料的水泥厂，水泥粉磨系统由Φ２．２m×６．５m球磨机及Φ３．５m离心式选粉机组成。多年来，水泥磨产量一直未达到设计能力，始终在１１．０t／h左右。加之该厂已于１９９９年７月完成了Φ２．８m／２．５m×４２m五级旋风预热器回转窑的改造，窑产量从原来的７～９t／h提高到现在年平均１０．５t／h。此时水泥磨的产量更显不足，该厂于２０００年１１月委托我院对粉磨系统进行改造设计。１改造方案１．１降低入磨物料粒度该厂水泥熟料冷却使用Φ２．２m×２４．０m单筒冷却机。冷却效果不好，温度在１８０℃以上…     

影响辊压机终粉磨运转率的原因及解决方法

1存在的问题我公司生料制备用辊压机规格为Φ1.4m×1.6m,其作为生料终粉磨系统设计能力为180t/h,但实际上由于各种原因影响及限制,使该系统生产能力仅有140～150t/h左右,从而常常因生料库存量少使入窑生料成分波动大而影响窑的正常运转及熟料产质量,严重时因没有生料而被迫停窑。2000年及2001年1～3月生料磨生产情况统计见表1。表12000年及2001年1～3月生料磨生产情况生产时间计划产量/万t实际产量/万t完成率/%实际运转率/%2000-01～1269.654.378.037.92001-01～0321.013.262.535.82原因分析经过分析、研究认为,影响生料系统台时产量和运转…     

高铝水泥烧成系统的改进

中国长城铝业公司水泥厂２号特种水泥回转窑采用半干法生产，窑的规格为Φ３．１m／２．５m×７８m，年产高铝水泥熟料约６万吨，该水泥煅烧系统自１９９３年投产以来一直采用单通道燃烧器烧优质烟煤。２０００年５月我们对该系统的煤粉制备及煤粉燃烧系统进行了改进，取得了良好的效果。１改进前的状况改进前的煤粉制备及燃烧系统工艺流程见图１。１．１原煤粉制备系统原煤粉制备系统采用一台规格为Φ１．７m×２．５m的风扫式煤磨，产量３．０t／h。进厂原煤经电磁振动给料机及皮带输送机喂入磨机，粉磨后的煤粉随气流进入粗粉分离器，被…