四氯化硅滴定法制备白炭黑的实验研究

以多晶硅生产过程中产生的废弃物四氯化硅为原料,在一定条件下,在保护气体(如惰性气体氮气)的保护下,将四氯化硅与等量的硅酸钠溶液同时滴定到放有氯化钠溶液的容器中,调节溶液pH至4左右,搅拌30 min后停止搅拌,转移沉淀物,漂洗至pH到7,抽滤、烘干即可得到粉状白炭黑.本文的创新点是在总结前人制备纳米白炭黑的基础上,研制出利用双水解的方法制备纳米白炭黑.     

溶胶-凝胶法制备钛酸锶钡铁电薄膜的结晶特性

一种用氯化钡蒸发残液生产硫酸钡的方法。所用原料为氯化钡蒸发残液和生产90硝的清硝液。其过程包括：将残液(BaCl2过量5％)和硝水放入4000mL烧杯中，并缓慢搅拌进行复分解反应，制得硫酸钡混合液。控制反应温度在35～45℃，时间30min，停止搅拌进行沉降，移去上层清液，将钡浆混合液放入布式漏斗中抽滤。滤饼放入烧杯中，用硫酸钠溶液洗涤、抽滤，再用水洗涤、     

盐湖粗镁提纯工艺实验研究

本文对运城盐湖大田结晶的粗制硫酸镁进行了提纯实验，得出了工艺路线：粗镁→溶解→热滤→冷却搅拌→冷抽滤→烘干。研究表明，工艺条件为：溶解温度80-90℃、相对密度1．37～1.39g／Cm^3，热滤温度≥75℃，冷却结晶时间8h、搅拌速度50-60r／min，冷抽滤温度18℃。烘干温度45-55℃。     

烘干破碎机锤头的几次改进经验

我公司是湿磨干烧工艺,采用电石渣配料,在料浆库配好的含水56%的电石渣浆生料用渣浆泵送到真空吸滤机,经吸滤后生成含水40%左右的滤饼,生料滤饼在烘干破碎机内与从窑尾引入的热风进行充分的热交换,通过锤头进行破碎,成为0.08mm筛余54%、含水量约2%的入窑生料粉。     

钙化提钒溶液沉钒的影响因素及沉钒动力学

用(NH4)2SO4对钒渣钙化焙烧、稀酸浸取、化学沉淀净化后的酸性含钒溶液进行沉淀富集,考察了钒浓度、初始pH值、加铵系数(NH3/V摩尔比)、沉钒温度和时间对沉钒率及V2O5含量的影响,研究了沉钒动力学,对沉钒产物进行了表征. 结果表明,在初始pH为2.00?0.05、加铵系数1.5、温度大于95℃、沉钒时间120 min、钒液中V浓度大于20 g/L的条件下,沉钒率超过96%,产品中V2O5含量大于98%,杂质含量符合98级氧化钒的国家标准. 75~99℃下的沉钒过程可由Avrami动力学方程描述,表观活化能Ea=93.23 kJ/mol,指前因子A=9.14×1011 min?1. 铵盐沉钒产物为(NH4)2V6O16?1.5H2O,高温煅烧所得V2O5晶体为柱状,平均粒径1.25 ?m,主要杂质Mn以MnV2O6形式存在.     

有机胺萃取法制备硝酸钾的工艺研究

以硝酸以及氯化钾为原料,以二正丁胺为有机萃取剂,通过萃取法制备硝酸钾。首先将硝酸和氯化钾放入250 mL烧杯中,加入定量的水,搅拌并加热至80℃,停止加热。称取56.05 g二正丁胺,缓慢加入溶液中,反应一段时间后,生成白色细小的晶体,持续搅拌30min。将溶液静置降温至室温,抽滤分离出溶液底部的晶体,将晶体用无水乙醇洗涤3遍后,放入110℃烘箱中烘干2 h,得到产品。抽滤分离的滤液加入浓氨水,立即产生白色絮状不溶物,搅拌15min,静置分层,上层有机相即为二正丁胺,可回收循环利用。     

橡胶促进剂M过滤分离工艺实验研究

由于橡胶促进剂M在酸化后含有大量的水分,前期研究表明通过添加表面活性剂预处理可以有效降低固液分离后滤饼的含水量。为了研究经表面活性剂处理后悬浮液的过滤方法与效果,分别采用加压过滤、真空抽滤、离心过滤的分离方法进行了过滤分离实验,并对不同分离方法下滤饼质量进行检测。研究结果表明,采用真空抽滤方法对添加表面活性剂预处理后的橡胶促进剂M悬浮液进行过滤分离,并通过水洗滤饼,可以大幅度降低滤饼的含水量,并能满足橡胶促进剂M的质量要求。     

化学沉淀法处理高浓度氨氮废水的研究

目前攀西地区提钒企业高浓度氨氮废水(氨氮含量一般在2 600～2 800 mg/L)普遍采用吹脱法处理，存在诸多缺点。以钠化提钒废水为研究对象，用化学沉淀法对废水中的高浓度氨氮进行脱除处理，即用镁盐、磷酸盐将废水中的氨氮转化为磷酸铵镁沉淀而予以回收。为探索采用化学沉淀法处理高浓度氨氮废水的最佳工艺条件，考察了药剂组合、N∶P∶Mg(摩尔比)、pH、反应温度、搅拌时间对氨氮脱除率(以纳氏试剂分光光度法测定废水中的氨氮含量)的影响，并以XRD和X射线荧光半定量分析法对沉淀物进行表征分析。试验结果表明：药剂组合为MgCl₂·6H₂O+Na₂HPO₄·12H₂O,在pH=9.5、N∶P∶Mg=1.0∶1.4∶1.1、反应温度35℃、搅拌时间50 min(搅拌器转速100 r/min)的条件下，氨氮脱除效果最佳，氨氮脱除率可达94.57%;得到的沉淀物中磷酸铵镁含量高达90.57%,具有良好的回收利用价值。     

基于危险废物填埋新形势下焚烧产生飞灰处置技术研究

固体废物焚烧产生的飞灰属于危险废物，其中富含水溶性盐，而在新的《危险废物填埋污染控制标准》(GB 18598—2019)实施后，危险废物水溶性盐含量要求在10%以下，否则要进入刚性填埋场进行填埋，大大的增加了固体废物焚烧处置的成本。因此，以焚烧飞灰为研究对象，通过单因素实验分析了水固比、搅拌时间、搅拌温度、搅拌速率对飞灰水洗中可溶性盐溶出的影响。通过优化飞灰的水洗工艺，建立水洗参数与飞灰水洗后滤饼的水溶性盐含量的关系。结果表明，当水固比为4∶1(mL∶g)、水洗搅拌时间为3 min、搅拌温度为30℃、搅拌速率为1 200 r/min时，滤饼中的水溶性盐含量降低最为明显，为3.98%,可以进入柔性填埋场安全填埋。同时，飞灰经一级水洗后的质量和体积分别减少了约为52.48%和33.85%,明显达到了降本增效的目的。水洗液可经资源化利用后进入三效蒸发进行水盐分离，盐分进入刚性填埋场处置。     

石煤发电飞灰碱浸提钒工艺

对我国某地石煤发电飞灰进行碱浸提钒实验研究,飞灰中的钒主要以V(V)形态弥散于硅、铝氧化物中. 结合钒的赋存形式,考察了反应时间、液固比、碱浓度及温度对钒浸出率的影响. 结果表明,钒浸出率与四因素均呈正比关系. 在搅拌转速500 r/min、180℃、浸出时间3 h、液固比5 mL/g及NaOH浓度200 g/L的最佳工艺条件下,钒浸出率可达85%以上. 浸出液中Al2O3, K, Fe含量分别小于500, 420与9 mg/L. 浸出液返回浸出体系,可充分利用浸出液中富余的碱进一步富集溶液中的钒.     

苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物中加氢催化剂脱除研究

采用向含加氢催化剂的苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物(SBS)溶液中加少量水充分混合然后离心分离的方法脱除加氢催化剂.间歇反应时当反应时间为10～30 min、搅拌转速大于400 r/min、加水量为胶液体积的0.5％～2.0％、离心分离时间大于10 min、离心分离转速大于2 000 r/min时,SBS中残余镍含量小于10μg/g,温度对脱除效果影响不大,沉淀量占胶液质量的4％～5％.同时采用碟式分离机开展了连续离心分离实验,当停留时间大于10 min时经二级离心分离SBS中镍含量小于10μg/g.     

砷铁水热共沉淀制备大颗粒臭葱石

开展了硫酸体系中砷铁水热共沉淀为大颗粒晶型臭葱石的研究,考察了初始Fe/As摩尔比、初始pH、反应温度、搅拌速度和氧分压等因素对砷铁沉淀率、臭葱石晶型形成及臭葱石粒度的影响. 结果表明,Fe/As摩尔比、初始pH及反应温度降低有利于形成纯净大颗粒臭葱石,臭葱石颗粒粒度与氧分压关系不大. 高搅拌速度有利于形成纯净臭葱石,但不利于大颗粒臭葱石晶体的形成. 在Fe/As摩尔比1.5、初始pH 1.0、反应温度160℃、搅拌速度500 r/min和氧分压0.4 MPa的优化条件下,除砷率高于97%,沉砷渣中砷含量大于30%,平均粒度大于20 ?m.     

硫化钠沉淀法从含铑溶液中富集铑工艺研究

用硫化钠作沉淀剂,从含铑强酸性水溶液中沉淀富集铑金属。通过实验确定了影响铑沉淀率的诸多因素,如沉淀剂加入量、沉淀温度、沉淀剂硫化钠加料速度、陈化时间及搅拌速度等。结果表明,当沉淀剂硫化钠与铑的物质的量比为10、沉淀温度为100 ℃、硫化钠加入速度为5 mL/min、陈化时间为1 h、搅拌速度为600 r/min时,铑沉淀率达到最大,铑沉淀率最高为99%以上。富集后溶液铑含量低于1 mg/kg,铑富集效果明显。     

乙炔羰基化合成丙烯酸甲酯工艺的研究

以乙炔、甲醇为原料,卤化镍为主催化剂,羰基化合成丙烯酸甲酯,考察了反应温度、反应压力、反应时间、搅拌转速等因素对反应的影响,确定最佳的工艺条件。结果表明:在185℃和5.5MPa下,搅拌转速600r/min,反应3h,乙炔的选择性为96.59%,丙烯酸甲酯的收率(相对乙炔)达到93.71%。     

2-甲基-2,4-戊二醇的合成

介绍了由二丙酮醇在高压、加热条件下还原合成２－甲基－２,４－戊二醇。影响２－甲基－２,４－戊二醇的收率的因素有：压力、温度、催化剂用量、反应时间及搅拌次数等。通过实验得出如下最佳工艺条件：压力３．０ＭＰａ,温度９５℃～１０５℃,催化剂用量１０％,反应时间７ｈ,搅拌速率５５次／ｍｉｎ。     

偏氯乙烯/丙烯腈悬浮共聚树脂的粒径及其分布

研究了分散剂浓度、搅拌转速、水油比等因素对偏氯乙烯／丙烯腈悬浮共聚树脂粒径及其分布的影响。结果表明,树脂颗粒的平均粒径随分散剂用量的增加而减少,并趋于平缓;平均粒径受搅拌转速的影响情况与分散剂用量有关,在实验的搅拌转速范围内,分散剂用量高于临界值（约略小于０．４％）时,平均粒径随搅拌转速增加而减小,在低于临界值时,平均粒径随转速增加呈马鞍形变化,平均粒径最低点对应的临界转速约为５００ｒ／ｍｉｎ;平均粒径随水油比的增加而减少,但影响较小。     

一种低晶种比率生产超细氢氧化铝的工艺方法研究

在较高N_k（铝酸钠溶液中氧化钠质量浓度,g/L）的偏铝酸钠溶液中种分得到用于晶种制备的氢氧化铝,过滤、洗涤后,在水中湿磨滤饼得到D₅₀粒度为1.0 μm左右的氢氧化铝浆液,将此浆液按最终晶种比率（晶种中氧化铝含量与溶液中氧化铝含量的比值）小于0.3%的比率,在35~42 ℃的铝酸钠溶液中分散50~70 min后,加至较低N_k、58~70 ℃的过饱和铝酸钠溶液中种分35 h左右,过滤,将滤饼洗涤、干燥、分散后得到D₅₀粒度为2.0 μm左右的氢氧化铝粉体,使用XRD、SEM对粉体进行了表征,表明粉体为三水铝石（Gibbsite）,主要晶型为伪六角块状或四角块状。还对影响产品粒度的重要条件进行了讨论。该工艺有效地解决了超细氢氧化铝生产流程中循环母液杂质累积的问题,同时具有更低的生产成本。     

高硅高铁含铜渣氧压酸浸过程

对火法炼铅产高硅高铁含铜渣进行了氧压硫酸浸出过程研究. 结果表明,浸出时间、氧分压、酸量、浸出温度和搅拌速度对Cu的浸出率和浸出液中Fe含量有显著影响,溶液初始含Cu2+量对Cu浸出率影响不明显. 最佳工艺条件为：时间2 h,氧分压0.8 MPa,硫酸浓度46.6 g/L,温度(150±2)℃,搅拌速度600 r/min,复合絮凝剂A用量30~100 g/m3. 在该条件下,Cu浸出率>95%,浸出液中Fe<5 g/L,硫转化率20%~30%,料浆过滤速度约0.8 m3/(m2×h).     

Effect of air velocity in dehumidification drying environment on one-component waterborne wood top coating drying process

In this study, the effect of air velocity in dehumidification drying environment on one-component waterborne wood top coating drying process is analyzed by drying time and moisture content and surface temperature of coating, in which air temperature is 35°C and relative humidity is 50%, and the air velocity is the only change parameter, varying from 0.2 to 1.2?m/s. It is found that drying time of top coating shortens and moisture content of top coating decreases with increasing air velocity. Surface drying time is about 15?min, hard drying time 21?min, and sanded drying time 37?min. To accelerate the drying speed, the air velocity is increased to more than 0.4?m/s. Moisture content of top coating is 58.2% during surface drying, 31.4% during hard drying, and 21.9% during sanded drying time. An infrared thermometer is used to measure the surface temperature of coating. Surface temperature of top coating is 30.0°C when it is dried to the surface drying degree, 33.5°C when the top coating is dried to the hard drying degree, and 34.6°C when the top coating is dried to the sanded drying degree. The drying degree of coating can be judged from the drying time and surface temperature and moisture content of coating. The drying degree of top coating is better when surface temperature is higher and the moisture content is lower.     

A study on air jet drying for water content reduction of sludge

An air jet drying system composed of a turbo blower, an air ejector and three stage cyclones is constructed to produce a dried powder through water content reduction of dewatered cake obtained from sludge treatment process. The air flow to be ventilated by the turbo blower forms a high speed flow field by passing through the air ejector and a circulative flow field by passing through the cyclones. Dewatered cake, 100 mm in size, is disintegrated by jet and collision through passing the air ejector and becomes fragmented with size no more than 2mm. These fragmented particles follow air flow and are dried as moisture is evaporated from particle surface. A powder composed of 1.6 mm spherical particles is produced from pilot scale equipment of 1 ton/hr under the conditions of air velocity, maximum flow rate and air temperature profile of 84 m/sec, 180 m³/min and 73-28 °C, respectively. The air dried powder with average water content of 49.8 wt% is recovered after drying the dewatered cake with water content of 83.3 wt% in a real operation, indicating 33.5 wt% decrease in water content. It is estimated that the power consumption of the air jet drying system requires 92 kWh/Ton to reduce the water content by 33.5 wt%, which is no more than a half against heat drying system to consume 164 kWh/ton.