一种简单适用的拉刀托架

结合生产实例,较全面地介绍了一种卡圈产品。通过对拉削机床拉刀托架的改装设计,在拉削加工时,以拉刀的运动作为拉刀托架的动力。拉削过程中拉刀托架除由拉刀自身运动拖动外,无需任何外力就可实现拉削加工。实例表明这些措施能有效地提高拉削品质并降低劳动强度。     

基于TRIZ理论的数控镗铣床主轴松拉刀系统分析与优化

为了降低松拉刀力对数控机床主轴系统的影响,提高主轴使用寿命,对数控镗铣床主轴松拉刀系统进行分析与优化。首先,针对数控镗铣床主轴松拉刀机构进行了分析设计,并建立了三维模型;其次,研究了主轴在松刀和拉刀两种状态的受力情况,得到了对主轴轴承寿命影响较大的为松刀力。最后,采用TRIZ理论对主轴松拉刀系统进行优化。研究结果表明,该优化在不降低松拉刀力的前提下确实降低了松拉刀力对主轴系统的影响。     

拉刀刀尖表面微结构单点金刚石刀具制备及降载机制

为研究单点金刚石刀具制备的拉刀刀尖表面微结构的降载机制,利用激光蚀刻和单点金刚石刀具在同一把拉刀的不同区域制备了圆坑形微结构,并结合搭建的拉削实验系统进行了微结构拉刀和常规拉刀的对比拉削试验。试验结果表明单点金刚石刀具制备的微结构能更有效地降载,这是因为:单点金刚石刀具在制备微结构的过程中能在刀尖表面产生压应力,并且使拉刀刀尖表面更平整;此外,单点金刚石刀具制备的微结构一方面减少了刀工屑的真实接触面积,另一方面又削弱刀尖和工件、切屑的黏附作用,减小切屑的厚度,有效地降低拉削过程中的负载。     

螺旋硬质合金拉刀

<正> 随着高速拉孔机床的问世,推广硬质合金拉刀的工艺可能性从根本上得到了解决。以40～55米/分的速度拉削可以防止硬质合金拉刀切削刃产生脆性崩刃,降低已加工表面的粗糙度,提高孔加工生产率9—14倍。但是在高强度钢上拉孔的试验表明,带环形齿的标准拉刀容屑槽的容积不能保证可靠地排屑,因为当拉削速度提高时,切屑卷曲得不好。带环形齿的圆拉刀在加工刚性差的零件或加工短形成线的孔和断续长形成线的孔时也不能保证获得稳定的精度。在用这种拉刀加工的孔表面上,经常可以看到由于切入时的冲击作用和拉刀退出时拉削力的下降作用而     

拉刀齿昇的选择

当设计拉刀时,对每齿昇高量选择的正确与否,会影响生产率、经济效果及其工作的质量。现有齿昇标准的规定,主要是根据拉刀的型式与被拉削的材料而决定。在本文中,明确了对於用在各种特殊条件下的拉刀齿升值。 齿昇和表面的质量:通常认为,齿昇愈小,按ГOCT2789-51所规定的表面光洁度愈好。这种观点,促使设计拉刀时,都采用小的齿昇。这就增加了拉刀的长度与每组中拉刀的根数,也相应地降低了拉削的经济性。但是,根据技术科学博士Г.И.格蓝诺夫斯基教授的试验说明,当齿升到达一定数值是时,此时在拉削区域内的应力,开始超过被加工材料的强度;也…     

新型圆孔拉刀

<正> 目前,圆孔拉削存在着质量不稳定、被加工表面粗糙度较差,常出现一些纵向带状区域,且拉刀寿命较短等问题。为此,我们设计了新型圆孔拉刀,并已用于生产,收到了明显的效益。新型圆孔拉刀的主要特点是:拉刀切削齿的首部为三角花键齿,后部为圆拉齿,不开分屑槽,或者仅在个别(1～3个)精切齿开窄分屑槽。我们知道,在拉削过程中,为了断屑,传统的拉刀齿上开出许多分屑槽,这些沟槽在拉刀的切削部分形成了后角很小的副切削刃。因而在主副切削刃的过渡区形成许多易损段(即转角),这些区段的磨损远远大于线型刃段的磨损,使加工表面质量变坏,并降低拉刀     

产品简介

在立式与卧式拉床上加工气缸体、气缸头、轴承衬套和其他零件的外表面时,用装配硬质合金刀片的平面拉刀比焊接式拉刀可降低拉刀成本,提高耐用度,减少换刀时间,提     

多头矩型螺旋拉刀的设计

普通拉刀的设计在许多资料中均已做过系统的介绍,其设计方法和设计步骤也已规范化,但有关螺旋拉刀方面的内容介绍较少,笔者所设计制造的一种4头矩型螺旋拉刀,经用户使用拉刀安全可靠,拉制出的产品质量很好,完全满足产品图纸要求。现介绍该多头矩型螺旋拉刀的设计。一、螺旋拉刀的工作原理及拉削工艺特点螺旋沟槽或一些螺旋花键孔采用拉削进行加工,拉刀的工作原理包括了金属切削的全部特点,其拉削工艺过程与普通拉削不同之处是:拉削过程中除了拉刀作直线运动外,拉刀或工件还需作相对的旋转运     

快速装夹拉刀夹头的改进

拉刀夹头中都采用钢球限位夹持快换机构。拉削时的切削力全部作用在该钢球上,由于钢球的硬度比拉刀头部的硬,所以拉刀头部常被钢球拉出凹坑。造成退刀困难,有时不得不用鎯头击打夹头,拉刀因此而变形,从而降低拉刀和夹头的寿命。为了改变上述情况,我们设计了一种非常适用,简便、快速的拉刀夹头,如图所示。该夹头采用楔爪机构,在夹头内孔均布三个楔爪,楔爪斜面与拉刀头部斜面为线接融(钢球与拉刀为点接触),故对拉刀不     

航空发动机榫槽拉刀快速设计系统研究与开发

在分析航空发动机涡轮盘榫槽拉刀传统设计过程的基础上,结合某航空企业实际需求,提出一种榫槽拉刀的三维参数化设计方法,通过建立榫槽拉刀三维参数化模型模板,构建模型模板实例库从而实现榫槽拉刀的三维参数化快速设计,避免了大量的参数计算和重复设计,缩短了榫槽拉刀的设计周期、提高了榫槽拉刀的设计效率。     

旧拉刀的一种有效使用经验

圆孔拉刀经多次刃磨后 ,拉出的孔内表面质量往往很差 ,呈鱼鳞状 ,且拉刀易发热、易断。现场实践中发现 ,在这些拉刀的校准齿容屑槽中 ,往往缠有环状铁屑 ,用钢丝刷难以去除 ,这就是产生上述表面质量缺陷的原因 ,铁屑使拉刀与孔的切削不再是均匀而全面的 ,而成为一种不规则的切削或挤压。刃磨拉刀主要是磨前刀面 ,以使之锋利 ,对拉刀的基本尺寸不会有影响 ,但由于拉刀刀刃有一很小的倾斜角 ,当刃磨前刀面时 ,会在拉刀径向尺寸上产生很小的损耗。因此 ,当多次刃磨后 ,使得拉刀切削齿部分切削量降低 ,而校准齿承担了过多的切削任务。校准齿由形…     

棘轮拉刀的设计与制造

<正> 在试制某产品的过程中,采用拉削工艺加工内棘轮,我厂自行设计制造的棘轮拉刀收到了良好的效果。棘轮拉刀的设计与制造在许多方面与花键拉刀相同,尤其与三角花键拉刀相似。但因棘齿形状不对称,故与三角花键拉刀的齿形确定、齿形修正及测量的计算方法不一样。本文以某产品用的棘轮拉刀为例,结合我厂实际情况,着重讨论棘轮拉刀齿形的设计、制造与测量。     

用三组量棒控制花键拉刀齿形精度

花键拉刀的齿形精度控制是拉刀制造中的关键技术之一。常用的花键拉刀齿形为渐开线或直线,直线齿形可在数显工具显微镜上测量,渐开线齿形则必须在渐开线检查仪上测量。由于拉刀较长,无法直接装夹在仪器上进行测量,因此按传统方法设计拉刀时,需在拉刀尾部设置检验环,其作用一是解决拉刀齿形测量问题;二是通过试磨检验环来修整砂轮形状,一旦磨制检验环齿形合格,则砂轮修整参数即确定下来,在拉刀花键的磨削过程中不再作调整。但实际上,由于砂轮磨削过程中发生脱粒以及手动修整砂轮时修整速度不均匀等原因都会使砂轮齿形发生微小变化,因此拉刀花…     

法兰盘类零件方孔拉削工艺的设计

为了探讨法兰盘类零件的拉削工艺,通过分析工艺方案、拉刀的合理使用来控制拉削过程完成,保证了方孔拉削质量,提高拉刀的寿命,阐明了合理的拉削工艺及使用拉刀、修复拉刀是提高拉削质量、降低成本的有效途径.     

圆拉刀设计中一些问题的探讨

圆拉刀设计时常因拉削余量、齿升量、齿形和分屑槽等参数选用不当,而使拉刀使用寿命降低、工件表面质量变差、拉刀长度增加和制造成本提高。分析了产生这些问题的原因,指出了一些刀具设计资料中某些数据欠妥之处,并提出了相应的修改建议。     

涡轮盘榫槽型面精拉刀的改进

在对某型号发动机的自由涡轮盘进行榫槽拉削加工时 ,连续出现型面精拉刀打刀现象 ,拉刀的断裂、崩齿部位均位于第 4齿至第 8齿之间。通过对拉削过程进行跟踪观察 ,排除了机床、夹具等因素引起打刀的可能。通过分析拉削过程中不同阶段的切屑状况 ,基本确定了拉刀断裂的原因 :由于型面精拉刀的第 4齿至第 8齿正好是粗开槽拉刀所形成的阶梯状波痕结束而拉刀尚未开始拉削槽形的部位 ,因此 ,在此范围内拉刀刀齿拉削出的是整块切屑 ,切屑的变形力、切削抗力和卷屑阻力均最大 ,极易引起拉刀断裂。为解决这一问题 ,我们首先对精拉刀上原无槽形的刀齿…     

拉床卡头

拉削断面不大的成形孔时,拉刀轴线与孔心线必须精确重合。被加工孔的尺寸和表面质量以及拉刀的耐用度等都与此相关。因为,当偏心过大时,拉刀在切削过程中将要发生弯曲变形,从而可能引起拉刀破坏。     

大直径砂轮刃磨大前角螺旋花键拉刀

大家知道,拉刀前角在拉削过程中,起着重要作用,它决定着工件表面光浩度及拉刀耐用度等。但是,随着拉刀直径的减小,要使拉刀前角增大,必须减小砂轮外径来磨砺拉刀(图1),但是,当砂轮减小到一定尺寸后,就无法刃磨拉刀了,而且小外径的砂轮刃磨效率不高,光洁度也较差,为了克     

拉刀的强度计算

拉刀在切削过程中所受的作用力,一般只能引起它的拉伸,但在某种情况下拉伸又与弯曲共同发生。若拉刀齿和拉刀中心是对称分布的话,而拉刀本身(图1)则仅承受拉力。在这种情况下,拉刀的强度计算,与一般计算拉力相同。所不同的只是在计算时必须考虑齿槽间由於横截面尺寸突变所产生的应力集中现象。应当指出,某些工具钢整个体积部分淬硬能力是不一样的,因此材料横截面内不同的机械性能也不相同。内部的强度低会引起整个零件强度的降低[2]。经计算结果证明,横截面尺寸在20公厘以内时,计算这类淬硬性不充的材料的拉力时,应加以修正,将极限拉力降低1…     

渐开线花键拉刀加工工艺优化设计

通过分析渐开线花键拉刀普通磨削弊端、超声珩磨原理,对外圆超声珩磨装置进行设计研究并与普通磨削试验进行数据对比,最终得出外圆超声珩磨加工提高了拉刀表面质量,降低了表面粗糙度,延长了拉刀使用寿命,提高了企业生产效率.