浮选柱气含率影响因素及其回归模型研究

采用压差法测定了旋流-静态微泡浮选柱内部的气含率,分别通过单因素和正交试验研究了循环压力、进气量和起泡剂浓度3个因素对气含率的影响。在此基础上采用多元回归分析方法建立了试验条件下气含率与3个因素之间的回归模型。结果表明:气含率随进气量和起泡剂浓度的增大而增大;进气量不固定时,气含率随循环压力的增加而增大;进气量固定时,随循环压力的增加而逐渐减小。3个因素对气含率的影响从小到大依次为循环压力、进气量、起泡剂浓度。回归模型计算值与实测值之间误差较小,其达到了较高的计算精度。     

充气量和循环量对浮选柱气含率的影响研究

 浮选柱气含率的大小是影响浮选柱精矿回收能力和实际分选效果的重要参数之一。本文探讨了充气量和循环量对浮选柱平均气含率和轴向气含率的影响。结果表明：在相同循环量情况下,浮选柱内平均气含率随充气量增加而增加;在相同充气量情况下,浮选柱平均气含率随循环量增加而减小;在较小循环量和较小充气量的情况下,轴向气含率呈现底部大于顶部;在较大循环量和较大充气量的情况下,轴向气含率呈现底部小于顶部。     

浮选柱泡沫层检测控制系统的研究

针对浮选柱泡沫层检测控制系统的2种方式加以阐述。液位和气含率都是影响矿物浮选指标的因素。液位控制简单直接,但不精确;气含率控制更具体,但成本高于液位控制。利用压差法检测浮选柱气含率进行煤泥浮选试验,并研究循环压力、进气量和起泡剂浓度对气含率的影响以及气含率对煤泥浮选效果的影响。结果表明,起泡剂浓度对气含率的影响最大,进气量次之,循环压力最小。在一定范围内,随着气含率的增大,精煤产率增大,精煤的灰分也随之增大;随着循环压力增大,精煤产率增大,但精煤灰分有所下降。     

浮选柱气含率及其影响因素对煤泥分选的研究

利用压差法检测浮选柱气含率,通过正交设计和煤泥浮选实验,研究循环压力、进气量和起泡剂浓度对气含率的影响以及气含率对煤泥浮选效果的影响.结果表明,起泡剂浓度对气含率的影响最大,进气量次之,循环压力最小.在一定范围内,随着气含率的增大,精煤产率增大,精煤的灰分也随之增大,精煤质量下降.当气含率为24.17%时,精煤产率为87.35%,精煤灰分为10.02%.随着循环压力增大,精煤产率增大,但精煤灰分有所下降.分析指出气含率大小可作为调节浮选柱矿物分选指标的一个参考标准.     

新型射流浮选柱充气性能试验研究

自行设计了新型射流浮选柱及试验系统。为了测试其充气性能,采用压差法测定不同循环量、进气量、仲辛醇用量、入料量条件下气含率变化规律。试验结果表明:气含率随着循环量的增大而增大,但进气量较小时随着循环量的增大气含率先增大后减小。进气量增大时气含率先增大后减小,且在进气量为1.1 m~3/h时气含率最大。气含率随着仲辛醇量的增大而增大。入料量增大时气含率先增大后减小,且入料量为0.7 m~3/h时气含率最大。     

浮选柱气含率调控策略探析

通过压差法测量浮选柱内部气含率,对影响气含率的3个因素——循环压力、进气量、起泡剂用量分别进行了实验研究。利用正交实验设计方法设计正交实验,并运用极差分析和方差分析法对实验数据进行分析,得出结论:起泡剂对气含率的影响最大,进气量次之,循环压力最小;随着起泡剂浓度、进气量和循环压力的增大,气含率增大。     

矿物在旋流-静态微泡浮选柱旋流段的分布规律研究

为研究矿物在旋流-静态微泡浮选柱旋流段的分布规律,采用不同的浮选体系:正浮选采用黄铁矿-石英(目的矿物为重矿物)体系;反浮选采用磁铁矿-石英(目的矿物为轻矿物)体系,并对旋流段中矿、尾矿进行矿物分布、粒度分布分析。研究结果表明:在浮选柱旋流段,矿化后目的矿物整体密度降低向中心运动,非目的矿物和未矿化的目的矿物在离心力作用下向边壁运动;中矿循环压力是影响循环中矿和尾矿品位差异的关键因素,改变循环压力,可以提高矿物与气泡的碰撞概率,使正浮选中矿、尾矿差异越来越大,反浮选中矿、尾矿差异越来越小。在浮选柱旋流段,无论改变矿浆浓度还是中矿循环压力,正反浮选中矿的平均粒度都小于尾矿,及细颗粒集中在旋流段的中心,粗颗粒集中的旋流段的边壁。     

旋流—静态微泡柱分选方法及应用(之三) 射流微泡与管流矿化的研究

旋流—静态微泡柱分离方法采用射流充气方式,形成射流微泡。通过在气泡发生器后加一个矿化管段,形成了管流矿化。气泡发生器与矿化管段共同构成了旋流—静态微泡柱分离方法的管浮选装置。在完成充气的同时,管浮选装置主要用于矿化经过柱分离与旋流分离形成的循环中矿。1　射流充气原理与过程(图1)采用射流原理的气泡发生器结构包括:喷嘴、吸气室、喉管、喉管进口段、扩散管五部分。旋流—静态微泡柱分离方法采用循环矿浆(或入料原矿)作为射流工作介质,经过加压(压力在0.2MPa左右)的工作介质由喷嘴喷出后形成高速射流,其射流运动分成三部分:…     

浮选柱选用适宜起泡剂的试验研究

气含率在旋流-静态微泡浮选柱分选过程中起到很重要的作用,而起泡剂是影响气含率的关键因素。通过对730系列起泡剂在浮选柱应用中的气含率研究以及结合云南大红山铜矿的选矿实践,比较5种起泡剂的性能指标,综合精矿品位和回收率得出730C更适配于旋流-静态微泡浮选柱。     

旋流-静态微泡浮选柱在三山岛金矿8000t/d选矿厂的应用

本文论述了旋流-静态微泡浮选柱用于金矿分选的机理,并指出其在金矿分选方面具有中矿循环、微泡分选和静态分选的优势。在三山岛金矿8000t/d选矿厂的应用取得了金精矿品位≥50g/t的分选效果,结果表明旋流-静态微泡浮选柱对金矿石具有良好的分选作用,能够分选出合格的金精矿产品。最后,文章还提出了当气泡发生器堵塞数量达总数的2/3时应及时通透、磨矿细度-200目应≥50%、优化操作工艺参数和增设喷淋水等几项改善旋流-静态微泡浮选柱浮选效果的措施。     

炼焦中煤柱浮选试验研究

以山西新裕选煤厂重介中煤为研究对象,通过破碎、细磨释放中煤有机组分,利用旋流和无旋流两种进气结构的浮选柱进行了浮选对比试验,研究结果表明:旋流进气结构的浮选柱在大充气量时,中煤可燃体回收率可达66.67%;无旋流进气结构的浮选柱在较小的充气量时,中煤浮选产品灰分可降至10.31%。在此基础上,针对中煤特点提出了"重选+粗选+精选"的中煤再选工艺。     

工业浮选柱的气含率测定及其影响因素研究

气含率是影响浮选柱分选效果的重要参数之一。采用压差法测定浮选柱内部的气含率,并基于直接数字控制(DDC)技术和MCGS组态软件,设计开发了适合于工业浮选柱的气含率测试系统。通过对循环压力、充气量和起泡剂用量3个因素进行试验,研究了它们对工业浮选柱气含率的影响。结果表明:循环压力、充气量和起泡剂用量对气含率影响显著;在一定范围内气含率随着循环压力、充气量和起泡剂用量增大而增大,当增大到一定程度时气含率增大的幅度逐渐减小。     

浮选机内气液两相流数值模拟

基于群体平衡理论和CFD数值计算方法,考虑不同尺寸气泡及气泡间聚并与破碎,建立了气液两相流的CFD-PBM耦合模型。应用该模型和Fluent软件对某铝厂的KYFⅡ-40型机械搅拌充气式浮选机内的矿浆-气泡两相流进行数值模拟,获得了其两相流场、气含率和气泡尺寸分布等信息。模拟结果表明,在生产工艺条件下,浮选机内的流体在转子带动下形成上下两个循环流场;气含率保持在0.1左右,壁面附近及循环流场的中心处气含率偏高,并沿气液混合区向气液分离区减少;气液混合区的气泡变化以破碎为主,气泡较小,分离区的气泡变化以聚并为主,且气泡尺寸逐渐增大;气泡尺寸总体上呈多峰分布,其主峰对应的气泡直径位于3~4mm之间,有利于提高浮选生产效率。     

旋流-静态微泡浮选柱旋流流场的数值模拟与试验测量

针对旋流-静态微泡浮选柱进行了气-液两相流非稳态数值模拟,分析了旋流单元的流动特征及矿化方式,然后采用2台高速动态摄像机连用的方法,进行了气泡、颗粒在旋流流场下的三维运动轨迹及碰撞行为的测量,得出了与数值模拟相一致的结论。主要结论如下：在旋流单元,气、液两相的流动均以切向运动为主,锥上区域具有向心和向上的趋势,锥内区域具有离心趋势,锥下区域液相旋流向下运动;气、液两相具有轴向和径向速度差,切向速度虽然不具有明显相间速度差,但其在径向上的梯度极高;锥内区域气含率最高,在10%～13%,锥下区域气含率小于1%。旋流单元的分选作用以分离尾矿和分选中等粒级矿物为主,气泡与颗粒的矿化方式体现为绕轴心旋转过程中发生的轴向与径向的“逆流碰撞”,锥下区域不具备矿化条件,旋流强度是影响该单元分选和分离效率的重要因素。     

SMMC型浮选柱处理红铁矿的效果

与传统浮选柱相比,东北工学院研制的静态混合磁力旋流(SMMC)型浮选柱,柱体高度较低,充气器结构简单、柱外安装、维修方便、充气量较大,气泡尺寸较小,改善了细粒回收,气浆柱外混合,提高了浮选效率。一台两米高的浮选柱对东鞍山难选矿石反浮选,获得产率40.8%、品位7.79%的废弃尾矿,粗精矿品位52.67%、回收率达90.7%。     

基于CFD数值模拟的射流微泡浮选机气泡发生器的设计

为研究气泡发生器结构对其物理参数的影响，以ZWF6500型射流微泡浮选机气泡发生器为研究对象，通过CFD数值模拟，研究了气泡发生器空气入口数量、喷嘴直径、喉管直径以及喉管位置等结构参数对气含率、矿浆射入量、充气量以及充气速率等物理参数的影响。结果表明：空气入口数量、气含率无明显影响，但是在一定的入料压力下，单个进气口有一个极限的进气量；在一定的入料压力下，矿浆射入量只受喷嘴直径的影响，而且喷嘴直径越大，则矿浆射入量越大；气泡发生器喷喉比对气含率的大小至关重要，气含率随喷喉比的增大而增加，且在增加到一定程度后，气含率达到极限，不再随着喷喉比的增加而增加，甚至会出现气含率下降；喉管位置的影响主要体现在充气量，随着喉管位置的升高充气量和气含率呈现先上升后下降的趋势，即有一个最佳的喉管位置使得气含率最大。该研究为气泡发生器结构优化提供了基础数据。     

浮选柱旋流段入料方式对流场的影响

基于CFD方法,采用RSM湍流模型,对实验室旋流-静态微泡浮选柱进行了单相流数值模拟研究,通过PIV实验验证了数值模拟结果与实验一致,并在此基础上研究了循环流量和旋流段入料方式对流场的影响。结果表明:随着循环流量的增加,旋流倒锥段和柱浮选段内的轴向速度和切向速度均增大,循环量一定时,随着入射角度的增大,旋流倒锥段内轴向速度逐渐由"W"形向"U"形转变,切向速度呈下降趋势,柱浮选段内轴向速度和切向速度均降低,当入射角为90°时降低最明显,切向速度基本降至0m/s,旋流倒锥段内湍流耗散率随着入射角的增大而增大。入射角较低时,增大角度可增加微细粒矿物和粗粒级矿物的浮选概率,其中入射角为60°时最佳,继续增加入射角度,旋流矿化方式转变为管流矿化方式,不利于旋流段按粒度差和密度差分选,从而降低分选效率。     

浮选柱与730系列起泡剂适配研究及铜矿分选实践

旋流-静态微泡浮选柱在分选某些硫化矿时存在起泡剂起泡能力不足,进而导致浮选精矿回收率较低的问题。通过对730系列起泡剂在浮选柱应用中的气含率研究以及结合云南大红山铜矿的选矿实践对比研究,比较5种起泡剂的性能指标,综合精矿品位和回收率得出730C更适配于旋流-静态微泡浮选柱。     

一种新型浮选柱发泡器生成气泡特性研究

在自行设计的浮选柱模拟系统中,对一种新型浮选柱微泡-逆流接触式浮选柱气泡发生器的发泡特性进行系统研究;以发泡器产生的气泡为研究对象,通过高速摄像记录仪获取气泡图像,采用图像处理软件对气泡直径及速度进行提取、统计,考察气泡发生器在不同充气条件下气泡密度及气泡尺寸分布特征,探索生成气泡的尺寸和速度之间的对应关系。研究结果表明,随充气量增大,气泡平均直径增大,气泡尺寸分布由变宽,微气泡数量减少;在充气量Q=4 L/min时,气泡尺寸分布比较均匀且产生充足的微气泡;气泡上升速度主要取决于充气量和气泡尺寸,通过试验数据分析,提出了该浮选柱气泡发生器生成气泡上升速度与尺寸之间的指数关系式。     

旋流闪速浮选法的研究Ⅱ.旋流分选器中气泡的运动规律

从另一角度对旋流闪这浮选进行了研究,以加入起泡剂的清水作为介质,对进行旋流分选器中的气泡进行了影响研究,观察和记录了旋 分顺中气泡的数量、大小、分布、运动轨迹以及分选水介质的液流现象,初步获得了对旋流分选器中气泡运动规律的直观认识,并观察了不同结构参数和操作作参数对旋分选器中气泡和液流现象的影响,直观地印证了旋流闪速浮选试验的结果。并为旋流分选器选择最佳的结构参数和操作参数提供了另一依据。２