微机辅助定位误差补偿方法

本文介绍一种微机辅助误差补偿方法。在该方法中,预先用双频激光干涉仪测出机床和仪器的定位误差,根据实测误差数据确定补偿点,并建立误差修正表存入微机,利用计算机的硬件和软件技术进行误差补偿。该方法的效果在感应同步器数显装置和MK 9027A 型CNC 光学曲线磨床上得到了验证。理论分析和试验结果表明,微机辅助误差补偿技术,可用来大幅度提高机床和仪器的定位精度。     

微处理机辅助定位误差补偿系统

本文介绍一种微处理机辅助定位误差补偿系统及其硬件和软件设计方法。该研究中的误差补偿硬件和软件技术对提高以感应同步器为检测元件的机床和仪器定位精度具有重要意义。     

定位误差的计算机辅助补偿

介绍了采用计算机辅助误差补偿技术补偿定位误差的原理及方法 ,并给出了用单片机控制的误差补偿系统补偿感应同步器定尺零位误差的实例。     

用微计算机辅助误差修正,提高机床和仪器定位精度

机床定位误差一般由系统定位误差和重复定位误差组成。影响机床定位误差的主要因素是机床的测量系统、伺服系统、滑板进给系统以及机床部件相互几何关系等。以不显著增加机床和仪器成本,大幅度提高机床和仪器定位精度为目标,本文介绍了利用微     

切线法数控成形非球面机床的定位误差研究

分析了切线法数控成形非球面机床产生定位误差的原因,提出了一种改进型PID控制算法和开发型UMAC软件补偿并行的定位补偿方法,并给出了实现该方法的具体步骤。通过建立改进型PID控制模型和开发型UMAC误差修正表对该机床进行了定位误差补偿实验,结果表明该补偿方法可以有效地减小数控机床的定位误差,大幅度地提升数控机床的定位精度。     

数控机床误差检测及其误差补偿技术研究

使用Renishaw激光干涉仪和高精度位移传感器实现了机床线性定位误差和主轴热误差的测量。通过补偿机床螺距和丝杠间隙误差,实现了机床线性定位误差的补偿。同时,使用PMAC控制卡对数控系统的G代码指令进行了实时修改,实现了机床主轴热误差的实时补偿。分析补偿后的机床,发现机床的加工精度得到了很大提高,表明该补偿效果明显。     

数控机床几何误差与热误差综合建模及其实时补偿

为提高数控机床的精度,提出一种数控机床的几何与热的复合误差综合建模方法。通过分析机床在不同温度状态下的误差数据,得到机床误差分布规律;根据几何误差和热误差的不同特性进行误差分离,采用多项式拟合与线性拟合方法建立机床几何误差与热误差的综合数学模型;利用数控(Computer numerical control,CNC)系统的外部机床坐标系偏置功能,应用自行研发的综合误差实时补偿系统进行误差在线实时补偿。该误差补偿方法综合考虑机床几何误差及其在机床不同温度下的变化,全面分析整个温升过程直至热稳态的误差及其变化规律。经检测认证表明,应用该误差补偿方法及其实时补偿系统可使机床在常温下的定位误差由44.1μm降低到3.6μm,补偿91.8%;温升之后的定位误差由26.0μm降低到5.1μm,补偿80.4%,大幅度提高机床的精度。     

基于高精度运动平台的误差模型构建与分析

机床误差补偿技术是提高机床精度的一种有效的方法。设计了一个用于微细电火花加工的三维精密运动平台设计,完成了平台搭建工作,根据三维大行程运动平台的几何特性,分析了机床存在的空间定位误差,运用齐次矩阵变换,完成了三维微细电火花加工运动平台的误差补偿理论分析,建立了相应的误差模型。计算机软、硬件技术的发展,误差补偿技术因其性价比高、可靠性好日益受到重视,通过合理的补偿,可使被加工零件的精度得到甚至超过数控加工机床本身的精度。     

工件载荷对机床定位误差的影响分析及补偿研究

影响机床精度的因素众多,其中,工件载荷对机床产生的误差同样不可忽视。通过对机床的受载情况进行静力学分析,并利用激光干涉仪对机床的定位误差及其他各项几何误差进行测量,其结果显示,工件载荷对机床的几何误差存在很大影响,尤其在定位精度上,加载100 kg与空载相差10%左右,并且在进行误差补偿之后,这一差距会提升到40%左右,在此基础上提出了结合载荷的定位误差补偿方法。该方法解决了螺距误差补偿在实际工况下会产生欠补偿或过度补偿的问题。     

数控机床进给轴综合误差解耦建模与补偿研究

为建立高精度的数控机床综合误差补偿模型,提出一种针对机床定位误差的解耦分离建模方法。通过对数控机床温度场与定位误差进行测量,研究机床在不同工况下温度场与定位误差的变化规律,基于该规律定义机床定位误差敏感度的概念,采用灰色关联度算法建立定位误差敏感度矩阵并优化了测温点。根据机床定位误差变化规律,利用多元回归和GM(1,n)算法对机床几何基准误差和热误差进行解耦分离建模,并将上述模型进行线性叠加构建机床定位误差综合模型。在不同工况条件下对一台VXC-560型加工中心进行在线补偿,试验结果表明机床x轴在冷态条件下的定位误差从11.1μm降低到4.5μm,降幅为59.5%,在热态条件下的最大定位误差由34.9μm降低到8.2μm,降幅为76.5%,并验证了采用误差模型直接驱动机床硬件进行补偿的新思路,具有一定的工程应用前景。     

数控弧齿锥齿轮磨齿机回转轴定位误差检测及补偿研究

基于回转轴激光多普勒测量原理,研究数控弧齿锥齿轮磨齿机回转轴定位误差检测和补偿。采用多普勒激光干涉仪MCV2002+RT—100转台对国产数控弧齿锥齿轮磨齿机YK2050回转轴定位误差进行检测,依据软件误差补偿原理,在机床数控系统Siemens840D中,通过修改数控系统的NC数据,对机床回转轴定位误差进行补偿,检测及补偿结果表明,回转误差补偿的方法和技术能极大的提高回转轴的定位精度。     

数控机床定位精度的检测及补偿

首先对数控机床的加工误差来源进行了分析,接着阐述了应用双频激光干涉仪对数控机床定位精度进行检测的方法以及通过补偿机床螺距和对丝杠间隙误差进行补偿的方法,实现了机床线性定位误差的补偿,从而极大地改善了数控机床的定位精度。     

机床夹具定位误差的计算机辅助数据处理

简要介绍了定位误差的研究现状,分析了定位误差的产生机理及其计算方法.以典型单基面定位方案和典型组合面定位方案构建机床夹具定位方案资源库,结合系统开发流程图,通过VB6.0工具开发定位误差计算机辅助数据处理的误差校验系统,并以实例验证了系统良好的使用性能和操作界面,进一步完善CAFD质量评价体系.     

数控机床定位精度的检测及补偿

首先对数控机床的加工误差来源进行了分析,接着阐述了应用双频激光干涉仪对数控机床定位精度进行检测的方法以及通过补偿机床螺距和对丝杠间隙误差进行补偿的方法,实现了机床线性定位误差的补偿,从而极大地改善了数控机床的定位精度.     

数控机床空间误差球杆仪识别和补偿

提出了多轴机床空间误差的球杆仪识别方法和补偿技术。建立了机床刀尖相对工件的空间误差的误差参数模型;给出了在机床工作空间中三个互相垂直的平面内,用球杆仪测量圆周运动的半径误差结合机床的空间误差模型识别定位、直线度、角度、垂直度和反向间隙等误差参数的方法。补偿试验结果证明该误差识别与补偿方法省时有效。     

基于Pro/E的机床组合夹具三维元件库的建立和定位误差的分析

机床夹具设计在机械制造中占有非常重要的地位,而夹具标准元件库的建立和夹具的定位误差分析是计算机辅助夹具设计的重要步骤.主要基于机械辅助设计软件Pro/E,研究了上述两个方面的问题,并且在通常的定位误差分析基础上提出了一种基于空间几何分析的矩阵计算方法.与现行的误差分析方珐相比,该方法考虑了加工表面间的位置误差以及计算工序形位误差,能够分析和表示元件任意点的定位误差,可以作为衡量和改进计算机辅助夹具设计精度的方法和指导.     

基于激光干涉仪的数控车床精度补偿方法

数控机床的精度是机床的一项重要指标。使用激光干涉仪对大连机床CKA6150进行Z轴的定位和重复定位,设计了线性精度检测与误差补偿方法。误差补偿前后的检测数据进行了详细的分析对比,使数控车床Z轴精度大大提高,达到机床出厂值的标准。     

单片机控制的误差补偿系统

介绍一种由单片机控制的误差补偿系统，利用感应同步器数显装置对定尺零位误差进行补偿。采用水平分割使误差基本控制在正、负一个脉冲补偿当量内。本方法同样适用于机床定位误差、刀具磨损、受力、热变形及机床运动误差的补偿     

基于球杆仪的五轴数控机床误差快速检测方法

几何误差是五轴数控机床重要误差源,针对传统测量方法仪器昂贵、测量周期长问题,提出基于球杆仪的五轴数控机床几何误差快速检测方法。对于机床的平动轴误差,利用多体系统理论及齐次坐标变换法,建立平动轴空间误差模型,通过球杆仪在同一平面不同位置进行两次圆轨迹,辨识出4项平动轴关键线性误差;针对五轴机床的转台和摆动轴,设计基于球杆仪的多条空间测试轨迹,完整求解出旋转轴12项几何误差。实验结果显示,所提方法获得转角定位误差与激光干涉仪法最大误差为0.001 8°,利用检测结果进行机床空间误差补偿,测试轨迹偏差由16μm降至4μm,为补偿前的25%,验证了方法的有效性。提出的五轴机床几何误差检测方法方便、便捷,适用于工业现场。     

基于“华中8型”数控系统的空间误差补偿应用技术研究

随着工业制造水平的提升,对高精度机床要求越来越高,除机械制造及装配精度,控制系统也要实现对机床空间误差补偿,以尽可能提高机床加工精度。为了解决数控机床在制造、装配以及磨损导致的加工精度下降问题,提出基于空间21项的几何误差补偿方法,实现各轴空间线性定位误差、直线度误差和垂直度误差补偿方法的推导,并结合国产“华中8型”高档数控系统集成,实现测量补偿一体化,提高了误差补偿效率。在加工中心上结合空间体对角线进行测试验证,数据表明,补偿后的PPP、PNP、NPP和NNP四体对角线定位误差分别降低57%、56%、56%和73%,补偿效果显著,充分验证了“华中8型”空间误差补偿模块有效性。