提高薄壁套内孔磨削质量的工艺措施

要获得高精度和高光洁度的薄壁套零件内孔,采用超精磨削无疑是一种比较经济的加工方法。当然,其中提高机床头架主轴-磨具系统的刚度和旋转精度固然是一个主要的方面。但是,正确的夹紧方式和合理的磨削规范,对提高工件磨削质量也起到极为重要的作用。本文主要结合实践,就在改装的普通型内圆磨床上对薄壁套内孔超精磨削,所使用的夹具以及磨削规范中有别于一般内圆磨削的特点作一介绍。一、工件安装 1.夹紧形式当采用三瓜卡盘夹紧薄壁套外径对内孔进行磨削时,往往由于夹紧力集中和导热不均,而引起工件的弹性变形和变形,使加工后的薄壁     

薄壁工件内孔磨削的夹具及装置

薄壁工件内孔磨削的夹具及装置唐山冶金矿山机械厂朱满平一般来说、薄壁工件的加工是比较困难的、如图１所示的薄壁工件．材料为１Ｃｒ１８Ｎｉ９Ｔｉ．其壁厚２ｍｍ，且直径较大、还要热处理。一般的加工方法是先粗、精车外圆、内孔及端面、热处理．然后再磨内孔、磨外圆...     

弹性薄壁夹盘

弹性薄壁夹盤,是利用夹盤本身薄壁部分的弹性变形来将工件夹紧。通常用在精车或磨削各种大直径的环状另件的内孔、外圆、和端面的时候。这种夹盤能保证工件达到较高的同心准确度,并且在夹紧薄壁形状的工件时,工件也不易产生变形。按照弹性薄壁夹盤的形状,可以分为爪式弹性夹盤和盆式弹性夹盤两种。     

磨削薄壁超长孔的夹具

我们在生产中遇到大量薄壁超长孔工件(图1)的磨削,为此,我们自行设计了专用磨削夹具,用它可在普通内圆磨床或万能磨床上完成加工,效果较好。 夹具主要由外套1(图2)和内     

可定位多用磨孔夹具

薄壁套内孔磨削是一大难点（见图１），这是由于薄壁套在半径方向的刚性很差，若用三爪卡盘装夹，极易造成与卡爪接触处产生弹性变形，待孔磨好后，松开卡爪，弹性恢复，孔径尺寸无法达标。为此，笔者在生产实践中制作了一种以夹具体为主体的可定位多用磨孔夹具，使薄壁套及有关刀具内孔的磨削精度得以保证。套中套轴向定位压紧夹具图２所示，该夹具主要是由夹具体１，阶台式套中套２、３，压紧圈４等组成。①用途及特点套中套轴向定位压紧夹具适用薄壁套零件的安装和内孔的磨削。通过阶台式套中套２、３对工件起到自动定位，压紧圈４完成轴…     

利用立式加工中心磨削内孔的工艺研究

针对不规则外形工件的材料硬度、工件的内孔精度和表面粗糙度要求,提出了在加工中心上实现内孔磨削的工艺方法。通过设计磨削工装、砂轮选用、磨削参数设定及进刀方式的控制,完成了内孔的磨削加工,保证了工件的内孔精度及表面粗糙度要求。     

如何提高薄壁套内孔的磨削质量

在机械加工中,对于壁厚不超过2mm的高精度、低表面粗糙度的薄璧套零件内孔,采用超精磨削无疑是一种比较经济的加工方法。要满足上述技术指标,提高机床主轴——磨具系统的刚度和旋转精度固然是一个主要方面。但是,对工件采取合理的夹紧方式和正确的磨削规范,也是极为重要的因素。为此,本文就薄壁套内孔超精磨削所使用的夹具及一些技术措施作一     

无心磨床磨削短棒(短管)的方法

无心磨床磨削工件是不用顶尖定心支承的,它是由工件的被磨削外圆面作定位面,工件放在砂轮和导轮之间,由托板支承进行磨削。这种磨削方式具有效率高,磨削表面的尺寸精度、几何精度以及表面粗糙度都比较高的特点。我们知道:在无心磨床上磨削零件时,为取得较好的磨削效果,要求工件质量较大,其长径比L/D≥1.5。这是因为无心磨床在工作中,工件易跳动,特别对于质量轻,长径比L/D<1.5的薄壁短管更是如此。如果工件跳动过频繁、过     

薄壁工件磨削夹具

我厂加工的产品中有一种薄壁工件,其加工工艺为:下料—钻孔—车削各部留0.4～0.5mm磨量—热处理(淬火)—磨两端面—磨内孔—上心棒磨外圆。过去我们用三爪自定心卡盘直接夹外圆磨削内孔,由于一方面工件热处理后有残余应力,另一方面用三爪自定心卡盘夹持会使工件产生弹性变     

某型薄壁件磨内孔工装优化设计研究

通过对某型薄壁件工件实施磨内孔工序的实际加工效果进行分析,发现磨削加工状态下,测量的内孔尺寸公差均合格,自由状态下的测量结果却普遍超差。针对这一问题,运用排除法,分析故障原因,查找出工装胎盘是导致自由状态下内孔超差的主要原因。因此,对工装胎盘进行优化,利用ANSYS仿真软件验证优化后工装的可行性。将理论工装模型投入生产使用,最终实现了磨削工序内孔尺寸公差100%合格。     

车削高硬度薄壁件的PCBN刀具

某厂批量加工的薄壁套零件,其材质为20CrMn,淬火硬度为58-62HRC,并且工件加工的几何精度和表面粗糙度均要求较高,如图1所示。原来采用的磨削工艺为：磨两平面→磨内孔→磨外圆→靠磨B端面。由于磨削加工中的热变形和多次装夹,加工效率较低,磨削一件需要3-4个班,并且废品率高,很难满足加工质量要求。     

用钢球定位的精密外圆磨削

磨削圆柱形工件时,以往都用圆顶尖从两端裝夹工件,进行磨削。由于受顶尖及工件中心孔形状误差或定位误差的影响,工件圆度低。虽然将顶尖从圆形改为球形可避免定位误差,但工件中的孔形状误差所造成的影响不能消除。因此为得到圆度较高的磨削面,必须对中心孔进行磨削或研磨加工,但成本高又费     

一种磨薄壁外圆的方法

我们在磨削图1所示的工件时,用心轴定位(图2),将工件内孔灌满熔化的腊,当腊凝固后,即可顶住心轴两端的中心孔磨削工件的外圆。此方法的优点是:     

薄壁套内孔磨削胎具

正当采用三点夹紧薄壁套外径对内孔进行磨削时,由于薄壁工件刚性差,工件精度要求高,夹持力的大小不易掌握,往往由于夹紧力的集中和导热不均,而引起工件的弹性变形和塑性变形,使加工件内孔呈三角棱圆或椭圆等形状,难以达到工件精度要求,必须解决这个问题。从薄壁套结构分析来看,正确的夹紧方式和合理的规范对质量可起到极为重要的     

用CBN砂轮进行内圆磨削

把砂轮分成粗加工区和精细加工区,使用电镀结合CBN砂轮,能够明显提高内孔切断磨削过程的放率。用内孔切断磨削的办法对已经淬火的盘类工件孔进行最终加工,是一种经济灵活的磨削方法。这种方法能够通过一次精磨,加工出所要求的工件表面。与其他内孔磨削方法相比,由于砂轮厚度小,在单位时间切削时,摩擦力和工件温度都很低。通过把砂     

径向切入磨削加工的新程式及其自适应预测最优控制方法

针对径向切入式磨削加工过程（尤其是薄壁工件）,提出了一套新的磨削工艺程式;并在充分分析磨削机理的基础上,导出了与之相适应的以最终尺寸精度为目标的自适应预测最优控制算法。仿真与试验结果表明,该方法能较好地实现磨削尺寸精度的在线控制,可在更短的时间内获得理想的加工效果。对于薄壁件的磨削加工其效果尤其显著。     

磨孔用液性塑料夹具（下）

(6)薄壁套筒产生的切向夹紧力W和夹紧力矩M的计算 我厂设计的薄壁套筒,主要考虑工件采用外圆直径定位,磨削力小,并且加工的工     

磨薄壁套筒内圆用的夹具

磨削薄壁套筒的内圆时,工作的装夹有很大的困难;如果在内圆磨床上用三爪或四爪卡盘夹持,那么当松开卡爪取下套筒时孔形就变了样。为了防止变形,应当夹压薄壁套筒的端面,但定位又有困难;尤其要在万能磨床上磨削好几种不同外形尺寸的薄壁套筒时更困难。为了解决这个难题,苏联奥捷斯基基洛夫机床制造厂设计了一种夹具,专门用来磨削薄壁套筒的内圆。由于这个夹具是以工件端面来夹     

ALON高陡度薄壁保形非球面的超精密磨削工艺

为了实现新型红外陶瓷ALON高陡度薄壁保形非球面的超精密磨削加工,首先根据ALON的材料属性和高陡度薄壁保形非球面的结构特性,进行了其超精密磨削加工工艺性分析,并基于有限元计算方法,完成了面向ALON高陡度薄壁保形非球面的精密夹具的设计以及关键参数的优化。然后完成了ALON的超精密磨削工艺实验,工艺实验结果表明减小工件转速和砂轮粒度都会降低ALON的平均表面粗糙度Ra值,但砂轮粒度对磨削后ALON的表面粗糙度影响更显著。最后实现了ALON高陡度薄壁保形非球面的超精密磨削加工,磨削后的ALON高陡度薄壁保形非球面的面形精度PV值为2μm,表面粗糙度Ra值可达8.6nm。     

上刀口的加工经验

1·前言上刀口是罐头生产线专用模具中的一个重要零件,它不仅要求精度高,材料硬度好,耐磨损而且孔壁厚度为10·48mm,孔径为φ80·03mm,约为孔壁的8倍,属于薄壁零件。薄壁工件在磨削中常因夹紧力、磨削力、磨