台阶孔缸体锻造的新工艺

新工艺成功解决了缸体小孔端收孔困难、堆料严重,且收孔后较易产生折叠、裂纹和内孔偏心的问题。新工艺可降低锻件重量,减少生产成本。     

半盲孔锻件收孔锻造工艺研究

利用大直径芯棒,采取六方拔长的方法将锻件拔长至工艺设计长度,半盲孔端预留收孔余量,再进行收孔拔长,保证半盲孔收孔成型,锻造出满足技术要求的产品。     

大型台阶套简锻件的锻造

外壳体是本公司新研制的海洋石油钻采机械产品零件。外壳体是某设备的关键部件,产品质量要求高（要求满足一定的力学性能．成品出厂前需经静水压力试验）．外壳体质量的高低直接影响设备整机的质量。锻造是改善外壳体内部质量的关键工序．锻件质量的好坏会直接影响外壳体的质量。     

液压缸缸体整体锻造工艺

针对液压缸缸体的特点制订了内孔直接成形的整体锻造工艺。生产实践证明,与传统工艺相比,使用整体锻造工艺可以极大提高生产效率,降低生产成本。     

单凸肩有孔法兰类锻件合理锻造方法

根据工厂经验数据,用实验和统计分析方法找出了这类锻件锻造时金属的流动规律,确定了该类锻件的分类,并根据分类及锻件的尺寸比例关系和特定参数的比值给出了各类锻件的合理锻法的必要计算和选择方法。     

筒类锻件的锻造工艺

通过控制化学成分及制定合理的工艺路线,制造出合格的筒类锻件.     

控制大型饼类锻件夹杂性缺陷的锻造工艺及应用

夹杂性裂纹是大型饼类锻件在生产中反映出来的主要问题。本文从控制夹杂物形貌(使之减少成为片状的可能)、抑制微夹杂性裂纹的聚合,以及在高温条件下塑性夹杂可被修复的规律出发,提出了大型饼类锻件锻造工艺的制订准则,并进行了实际应用。该工艺可有效控制大型管板锻件中夹杂性裂纹等锻造缺陷,大大提高饼类锻件的成品率。     

鼓轮锻件的生产试制

采用上平、下V型砧制坯,成功生产了锥度大、高度小的异形筒体锻件,为公司在核电锥形简体锻件生产方面打下了基础。     

大型锻件镦粗工艺理论的研究

结合锻造工艺理论的现状和发展情况,对刘助柏教授提出的圆柱体镦粗新理论、锥形板镦粗新工艺进行了评述。认为该新理论能够反映大型锻件内部应力状态的实际情况,弥补了传统的镦粗理论的不足,是对自由锻造工艺理论的一个重要探索。     

收口筒节锻造工艺研究

针对收口筒节在生产过程中经常出现尺寸超差、椭圆、长短面不齐、薄厚不均等质量问题,通过研究工艺编制及生产实践来提高锻件质量。     

大锻件两次镦拔锻造的工艺优化

总结的两次镦拔锻造新工艺具有可靠性高，锻透效果好，可控制钢中夹杂物的形态和对坯料内部缺陷进行修复的独特作用，是一种新颖的大锻件锻造工艺。特别是明确了两次镦拔新工艺中砧宽比W／H和料宽比B／H的控制、每趟压下率△H/H的安排原则等，是对WHF法锻造的重要补充。     

新FM锻造法在大型轴类锻件生产中的应用

采用新FM锻造法,瞬时砧宽比控制在0.35~0.6之间,瞬时料宽比控制在0.8~1.2之间,压下率选择11%,可获得理想的压实效果,实现小压机锻造大钢锭。     

大型筒体锻造成形缺陷分析及预防

以大型简体锻造成形工艺为主要研究对象,将大型简体在锻造过程中产生的端面缺陷、内表面缺陷、外表面缺陷、形状缺陷产生原因进行了分析.将生产实际、锻造工艺理论和有限元数值模拟技术相结合,提出合理的预防措施及解决方法,为筒体锻件工艺优化及质量提高起到积极的作用.     

42 MN宽厚板压平机缸体的锻造工艺优化

通过优化缸体锻造工艺,在保证质量的同时,提高了钢锭利用率,降低了生产成本.